K46+243.5-K50+743.231桥梁挖孔桩基
分项工程施工组织设计
一、编制说明
（一）编制依据
（1）湖南省临湘(湘鄂界)至岳阳高速公路第十合同段施工图纸及有关设计说明； （2）现行有关公路桥梁规范、规程、规则及标准；
（3）我单位拥有的科技工法成果和现有的管理水平、劳力设备技术能力，以及长期从事公路建设所积累的丰富的施工经验；
（4）现场的地形、地貌、地质及周围环境情况； （5）本合同段招投标文件，标前会答疑资料及补遗书； （6）施工现场调查取得的有关资料 （7）本合同段实施性施工组织设计。 （二）编制范围
本合同段K46+243.5～K50+743.231范围内受条件限制不能使用冲击钻孔施工的桩基，均采用人工挖孔施工。 （三）编制原则
（1）严格执行合同中标文件中所规定的工程施工工期，根据工程的特点和轻重缓急，分期分批组织施工，在工期安排上尽可能提前完成。
（2）在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法。
（3）合理安排施工程序和顺序，做到布局合理、突出重点；正确选用施工方法，科学组织，均衡生产。各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序地进行。
（4）施工进度安排注意各专业间的协调和配合，充分考虑气候、季节对施工的影响。 （5）结合现场实际，因地制宜，尽量利用现有设施或就近已有的设施，减少各种临时工程，合理安排运输装卸与存储作业，减少物资运输周转工作量。
（6）坚持对施工现场全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，精心进行施工场地规划布置，节约施工临时用地，文明施工，创标准化施工现场。
（7）严格执行招标文件明确的设计规范、施工规范和验收标准。
二、施工概况
本合同段桥梁工程桩基设计为端承桩和摩擦桩，共有311根，最大深度为44米（芭蕉湖左幅27#墩），孔径分别为φ1.2m(44根）、φ1.5m(60根）、φ1.8m(169根）、φ2.0m(38根）四种。本标段所有桩基设计为钻孔灌注桩，但部分桩基靠近民房、临近光缆线、煤气管道、石油管道等设施，采用冲击钻成孔对民房、各种管道影响较大，易发生安全事故，因此在实际施工过程中部分桩基考虑采用人工挖孔成桩；桥台采用人工配合挖掘机进行基坑开挖，自卸车运碴，人工清理基底。
三、施工方案
施工工艺流程：场地平整→放线→定桩位→架设支架或电动葫芦→准备潜水泵、鼓风机、照明设备等→边挖边抽水→下挖1.0m要校核桩孔的直径和垂直度→支撑护壁模板→浇灌护壁砼→拆模继续下挖，达到设计深度后检查验收→绑扎钢筋笼→验收钢筋笼→排除孔底积水、放入串筒，灌注桩基砼至设计顶标高。 （一）挖孔桩 1、施工准备
桩基施工前首先平整场地，清除地面危石浮土，坡面有裂隙或坍塌倾向时设好必要的防护；定出桩孔准确位置，设置护桩并经常检查校核；如遇下雨天，应在孔口四周挖好排水沟，做好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装卷扬机提升设备，布置好出渣道路；合理堆放材料和机具；施作锁口砼，锁口高度应高出地面30cm以上，防止土、石、杂物滚入孔桩内伤人（护壁锁口详见附图1）。 2、挖孔桩施工方法
①在桩孔位置处清理场地，开辟工作台，根据测量放线确定的桩孔中心位置确定开挖范围，并根据桩孔的中心桩及施工中方便检测的要求引出护桩；
②开挖前应做好地表排水，井口防护围栏，并且要有醒目的安全标示牌； ③挖孔采用对角或间隔开挖，以避免孔间间隔层太薄造成坍塌。出渣采用人工装渣卷扬机提升。开挖分节高度为0.5～1.0m，开挖一节，护壁施作一节，节间连接应紧密，护壁混凝土(C15砼标号)强度须达到2.5MPa后方可拆模，上节护壁拆模前只能开挖桩孔中心范围的土石，拆模后再开挖四周土石，并尽快立模浇筑砼，以防坍孔
（护壁断面图详见附图2）。
④砼护壁采用自制钢模板，每节段由三块拼装而成，每次立模时应检查尺寸，以确保模板位置准确，保证桩身的垂直度和水平位置。浇注护壁砼时应先拆上节、支下节，自上而下周转使用。护壁砼采用机械拌合，卷扬机提升吊桶运输，人工浇筑。 ⑤在孔内当遇到大漂石、石芽或进入岩层部分时采用空压机手持风镐凿岩。 ⑥距离桩底设计标高30cm时，人工开挖时，防止超挖和对基底的扰动；挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。
⑦挖孔时，应特别注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽，安全绳等必要的安全防护用品，必须搭设防护掩体。出渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具必须经常检查，井口周围用混凝土浇注30cm高的围护圈，防止井口掉物到孔内，砸伤工人。井孔应设置牢固可靠的安全梯，以便施工人员上下。 3、挖孔桩的工艺要求
①挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。 ②在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸、平面位置，桩位误差和倾斜度的误差不能超过技术规范要求和验收的规定，孔径和孔深均必须符合设计要求。
③在挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，及时排水、防止水浸泡孔壁造成坍孔。孔深超过10m时，增加通风设备，保证人员下井后安全施工。
④开挖中遇水较大时用潜水泵抽水，潜水泵数量根据实际渗水量大小确定，保证能在孔内正常作业及保证护壁砼的质量；桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
⑤挖孔如遇涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或采取其他有效措施处理。
⑥挖孔达到设计深度后，如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理后，方可灌注混凝土。 4、特殊情况的处理
① 如遇有局部厚度大于1.5m的流塑粘土、流动性淤泥、砂土时，可缩短护壁高度至0.3～0.5m，并随挖随浇筑护壁砼，也可采用钢护筒。
② 如开挖后出现坍孔应立即沿护壁四周插入长1.0m的Φ16以上的钢筋，间距0.5m呈梅花形布置，以此做为护壁支撑，随后立模浇筑砼。
③ 当护壁出现渗漏水时，如水压较小，可采用水玻璃加30%的水泥，搅拌均匀后直接堵塞。如水压较大可将渗漏水处的松散砼和虚碴清除，然后插入一根钢管，用加30%水泥的水玻璃浆将钢管周围漏水处封堵，24小时后钢管内打入木塞堵水或注浆堵水。 ④ 当孔底岩层倾斜时，应凿成水平或台阶。 5、成孔质量标准
表1-1 挖孔桩成孔质量标准
项 目 孔的中心位置（mm） 孔径（mm） 倾斜度（mm） 孔深（m） 允许偏差 小于50 不小于设计桩径 小于0.5%且不大于200 不小于设计规定 检测方法和频率 全站仪或经纬仪：每桩检查 探孔器：每桩测量 垂线法：每桩检查 测绳量：每桩测量 6、桩身钢筋制作与安装 ①钢筋加工和安装施工要求：
所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。所有钢筋均应按设计（或变更设计）图准确安装，安装后的所有钢筋在浇注混凝土时不得发生变形和移位，钢筋必须可靠的系紧在一起，不允许在浇注混凝土时安设和插入钢筋。 钢筋安装接头要求：
·同一截面（两钢筋接头相距在35d以内，或两焊接接头相距在50cm以内均视为处于同一截面）内钢筋接头不得超过50%，在同一根上不得配置过多接头。 ·竖筋的搭接处不得放在土石分界处。
·桩身钢筋安装时，注意按设计要求在桩身预埋声测管，按设计要求布设，桩径≤1.5m的采用3根检测管检测，检测管之间平面夹角120°；桩径＞1.5m的采用4根检测管检测，检测管之间平面夹角90°；检测管节间用套管连接，以便施工完成后进行声波透视法检测。
②焊接要求
钢筋焊接施工之前，应清除钢筋焊接部位以及钢筋与电极接触面上的锈蚀、油污、杂物等。
焊条型号选择：所有钢筋的焊接所用的焊条型号均采用E502。
焊接时，宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，方可采用单面焊；接头的焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍；搭接长度见表1-2：
焊接时应注意：引弧应在垫板、形成焊缝的部分进行，不得烧伤主筋；焊接地线与钢筋应接触紧密；焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。
表1-2 钢筋搭接长度
钢筋牌号 R235 双面焊 HRB335 HRB400 RRB400 单面焊 双面焊 注：d为钢筋直径(mm)。 ≥4d ≥10d ≥5d 焊缝形式 单面焊 搭接长度 ≥8d
③钢筋加工及安装的允许偏差见表1-3:
表1-3 钢筋加工及安装的允许偏差
项检查项目 次 两排以上排距 受力钢筋间距 同 1 （mm） 排 基础、锚碇、墩台、柱 灌注桩 2 3 （mm） 4 保护层厚度5 （mm） 基础、锚碇、墩台 ±10 处 宽、高或直径 弯起钢筋位置（mm） 柱、梁、拱肋 ±5 ±20 ±5 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿模板周边检查8箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） 钢筋骨架尺寸长 ±20 ±20 ±10 ±10 尺量：按骨架总数30%抽查 尺量：每构件检查5～10个间距 梁、板、拱勒 （mm） ±5 ±10 尺量：每构件检查2个断面 允许偏差检查方法和频率
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