度,根据图纸的说明加工表面质量和位置精度要求高,加工时要采用2种设备:车削和磨削.为保证表面的质量要与相应的热处理相配合.
槽形的加工.根据图纸要求零件加工主要是铣10的键槽和铣Φ4的油槽.
第二节毛坯设计<类型,加工余量,毛坯处理>
毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。
2.2.1确定毛坯类型
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。该零件体的材料为45号钢， 45号钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好， 45号钢可以淬硬至HRC42~46。所以如果需要表面硬度，又希望发挥45#钢优越的机械性能，常将45#钢表面淬火（高频淬火或者直接淬火），这样就能得到需要的表面硬度.
2.2.2确定毛坯各表面的加工余量
加工时如果余量留得过大，不但浪费材料，而且增加机械加工劳动量和生产工时。使生产成本增高，余量留得过小，一方面使毛坯制造困难，另一方面在机械加工时也常因余留得过小而迫使用画线找正等方法，不仅增加了生产工时，而且还有可能造成废品，因此，必须合理的选择加工余量。
零件的材料为45号钢，毛坯（铸件）图是根据产品零件设计的，经查《金属机械加工工艺人员手册》，内孔进行钻削加工.左端面留4mm的加工余量、右端面留3mm的加工余量。φ60的外圆柱面留单边余量3mm.
2.2.3毛坯处理
对在低温或动载荷条件下的钢材构件进行时效处理，以消除残余应力，稳定钢材组织和尺寸，尤为重要。
时效处理：指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或
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室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。若采用将工件加热到较高 温度，并进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。
时效处理可分为自然时效和人工时效两种。自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，便其缓缓地发生形，从而使残余应力消除或减少，人工时效是将铸件加热到550～650℃进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底。
金属结构件在铸造、焊接、锻压和机械切削加工过程中，由于热胀冷缩和机械力造成的变形，在工件内部产生残余应力，致使工件处于不稳定状态，降低工件的尺寸稳定性和机械物理性能，使工件在成品后使用过程中因残余应力的释放而产生变形和失效。为消除残余应力，传统的工艺方法是采用自然时效和热时效。
自然时效是将工件长时间露天放置（一般长达六个月至一年左右），利用环境温度的不断变化和时间效应使残余应力释放。
热时效（TSR）工艺是目前广泛采用的传统机械加工方法，其原理是用炉窑将金属结构件加热到一定温度，保温后控制降温，达到消除残余应力的目的，可以保证加工精度和防止裂纹产生。
振动时效（VSR）工艺是一种可完全取代TSR和NSR的工艺，其原理是用振动消除残余应力，可达到TSR工艺的同样效果，并在许多性能指标上超过TSR。
将合金加热至高温单相区恒温保持,使过剩相充分溶速冷却,以得到过饱和固溶体的热处理工艺时效处理可分为自然时效和人工时效两种自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，便其缓缓地发生形，从而使残余应力消除或减少，人工时效是将铸件加热到550～650℃进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底。
超声波时效法用于对机械零件焊接修复部位进行消除残余应力和强化处理。因此，超声波时效法在机械制造业和维护过程中具有广阔的应用前景。
超声波时效方法的特点：
1.是目前最彻底消除残余应力的时效方法（各种时效方法消除残余应力的情况如下：振动时效230-55%、热时效40-80%、热时效40-80%、超声波时效80-100%。
2.用于消除局部残余应力，完全可替代热处理和振动时效等方法，且处理工艺简单，效果稳定可靠。
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3.不受工件材质、形状、结构、钢板厚度、重量、场地之限制，特别是在施工现场、焊接过程和焊接修复时用于消除焊接应力更显灵活方便。
4.环保、节能、安全、无污染，施工现场使用更显灵活方便。 5.在焊接过程汇总边焊接超声处理可明显减少焊接变形。
6.一般只适用于对焊接应力的消除.
第三节拟定零件加工的工艺路线
2.3.1,零件加工工艺路线的拟定
制定工艺路线的出发点，应当使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工具，并尽量使工序集中来提高生产效率,但前提是保证产品质量。除此之外，还应考虑经济效果，一便降低生产成本。
根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下：
方案1; 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
下料φ65×300mm
粗车外圆及左端面，钻φ32mm深40mm 粗车外圆及右端面，钻、粗车莫氏4号锥孔 热处理调质处理220-270HB
半精车莫氏4号锥度孔，φ36 的内孔 半精车φ60mm， 钻、攻3×M6螺纹孔
铣10mm的键槽和φ4mm的油槽. 淬火处理43-48HRC 精磨φ36mm孔 精磨莫氏4号锥孔 锥堵φ36mm孔、钻中心孔 精磨φ60mm达精度要求 去毛刺 检验
方案2;
1 下料φ65×300mm 2 粗车外圆及左端面，钻φ32mm孔深40mm 3 粗车外圆及右端面， 4 钻、粗车莫氏4号锥度孔 5 6 7 8 9 10
热处理调质处理220-270HB
半精车莫氏4号锥度孔，φ36mm孔 半精车φ60mm， 钻、攻3×M6螺纹孔
铣10mm的键槽和φ4mm的油槽. 淬火处理43-48HRC
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精磨φ36mm孔,精磨莫氏4号锥度孔 锥堵φ36mm孔 锥堵钻中心孔
精磨φ60mm达精度要求 去毛刺,检验入库,
2.3.2 方案的比较分析
两套加工方案,都有一定的加工优势.都是按照一定的加工顺序原则拟定的.在总体的框架内,没有实质性的错误.但在某些工序的编排过程中,有着明显的区别,这些区别在加工过程中对零件表面的质量没有明显的影响.但在零件的经济性方面确有着很大的差别.拟如:方案1:3号工序粗车外圆及右端面，钻、粗车莫氏4号锥孔,10号工序精磨φ36mm孔,11号工序精磨莫氏4号锥孔,12号工序锥堵φ36mm孔、钻中心孔.在同样的加工条件下,将2套工序合编为一套工序,这样就可以减少时间,提高劳动生产率,提高企业的经济效益.而方案2:3号工序粗车外圆及右端面，4号工序钻、粗车莫氏4号锥度孔,12号工序锥堵φ36mm孔,13号工序锥堵钻中心孔.这套加工方案不利于企业的发展,浪费时间,加工混乱.没有按照现代企业科学管理的方法进行.没有市场经济的概念.因此选用方案1进行加工.
第四节加工方法的确定
顶尖滑套的主要加工表面有:外圆表面,内圆表面及槽.根据零件图形所示:各加工表面的尺寸精度,形位公差和表面粗糙度.选定加工工件表面的方法如下; 加工表面 外圆 经济精度 IT6－IT7 粗糙度 Ra0.4 加工方案 粗车－半精车－粗磨－精磨 适用范围 主要适用于淬火钢 莫氏4号锥面 IT7－IT8 Ra0.8 粗车－半精车－粗磨－精磨 极高精度的外圆加工 内圆 IT7－IT8 Ra1.6 粗车－半精车－精车 主要适用于淬火钢以外的材料 键槽和油槽 IT8－IT10 Ra3.2 Ra6.3 粗铣－半精铣 钻削－手动攻丝 钻、攻3×M6IT10－IT11 螺纹孔 左右端面 IT8－IT10 Ra3.2 粗车－半精车 主要适用于淬火钢以外的材料,端面. 3.4.1加工顺序的安排
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