型叶片的表面光洁度，降低了制造工人的劳动强度。
为了提高叶片的制造质量，购置了先进的胶衣喷涂机和树脂混合机，为研制高质量的叶片提供了有力保障。树脂混合机保证了基体树脂的准确配合及均匀涂覆，降低了工人的劳动强度，提高了基体树脂的调配质量。
在整个制造过程中，除了严格执行ISO9001标准外，首次引入了德国劳埃德船级社对复合材料制品的控制制度，严格按劳氏规范控制每一道工序，并制定了独特的平衡控制和调整技术，使成型后的叶片质量互差小，配套方便。
叶片试验：
航空螺旋桨叶片试验技术
试验标准执行IEC 61400-23《大型风力发电机组风轮叶片全尺寸结构试验》 固有频率测试，刚度测试。
按劳埃德规范提供的载荷谱，进行了20年叶片疲劳寿命试验。
疲劳试验是叶片研制过程中的系列试验中最重要的一项，它是检验设计、工艺、制造水平，确定叶片设计使用寿命的主要方法。重点是疲劳试验技术和疲劳载荷谱的确定。
我公司把航空产品的疲劳试验技术成功地应用在叶片的疲劳试验上，并首次利用德国劳埃德船级社《风力发电机组认证规范》提供的疲劳载荷谱，确定了600kW叶片的疲劳试验载荷谱。对样件进行了疲劳试验，计算寿命已达20年。
3、叶片国产化的意义
600kW风轮叶片的研制填补了国内风电机组叶片产品的空白，对环境保护和利用再生能源起到积极的促进作用。在经济方面风电产品实现国产化后，迫使国外厂商进口产品价格下降，为国家创造了可观的经济和社会效益。如：我公司未开发600kW叶片前，1台600kW叶片进口价格约为120万人民币，当国产叶片出现并被风电场运行证实可靠时，国外进口产品价格几乎下降一半；采用国产化叶片，可使整个机组国产化率提高到90%以上，机组价格将比国外产品至少降
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低30%，如果按国家“十·五”发展计划，中国五年计划的后2~3年，风电市场需采购的1000台份600kW叶片全部采用国产化叶片，即可为国家节省外汇7亿元左右。
从长远来看，风力发电产业前景十分广阔，风力发电与火力发电、水力发电相比，具有资源取之不尽、用之不竭，减少污染、保护生态环境等不可替代的优势。据国际电力资料介绍：风电与火电相比，每台600kW风电机组，一般一年可发120万度电，这样可节省煤480t，减少排放各种气体：CO2 气体204 t 、SO2气体9.6 t、烟尘7.2 t、灰渣120 t，因此风力发电不但缓解了经济发展与能源短缺的矛盾，符合中央提出的“走可持续发展道路”的方针政策，而且改善了我国的能源结构，改善了自然环境，为人类进一步探索新能源起了科技示范带头作用。
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