精益生产“在中国”

精益生产“在中国”

1，精益生产的发展：

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；又是一种理念，一种文化。实施精益生产是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。“lean”的原意是“瘦的”，在生产中转意为“精益的”、“简化的”、 “精良的”等[1]。因此，精益生产的基本原理是：一切从简，即简化一切不必要的工作内容。同时，特别强调在任何时候对任何事物必须精益求精，在管理人员乃至每一个雇员的指导思想里，企业永远只算是处于良好而不是最佳状态，要不断改进。因此在企业“减肥”同时，对企业进行“活血”，即赋予企业基层组织以高度的自制权，使其承担主要责任，提高企业的活力。精益生产的实质是管理过程，包括：大力精简中间管理层，进行扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良产品记录；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产。

2，精益生产在国外的发展

以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。精益生产方式能给企业带来巨大效益，既有有形的成效，如库存降低、品质提高、开发与生产周期缩短、人员减少、市场反应速度加快等，又有企业员工综合素质的提高，价值观的认同、创新能力的提高及团队精神的树立等无形成果。日本丰田汽车实行了精益生产方式之后，在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观，2004年丰田所创造的利润全球第一，超过美国福特和通用的总和；到2007年其汽车

销量全球第一，销售额为2528亿美元，净利润165．4亿美元，这相当于美国汽车三巨头加上德国大众和宝马的利润总和，市值2000多亿美元，比底特律三巨头总和的7倍还多，在世界的汽车舞台上独占鳌头。

继精益生产在汽车行业取得成功后，日本国内的电子、计算机、飞机制造等离散制造业相继实施了精益生产方式，并取得了很大成功。后来，精益的思想逐步被钢铁、化工等流程制造业接受，这些行业纷纷结合自己行业特点，创造出自己的精益生产方式，以至于精益生产方式成为日本工业竞争战略的重要组成部分。它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。这种思想就是通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。目前精益的思想正被航空、以及零售服务业等非制造的产业吸收和创造性地运用，如：日本的7-Eleven便利商店，实时掌握顾客的购买需求，每天多次的快速补货，都成功地达到仅维持少量库存，同时又避免卖场货架缺货，增加产品销售的零售产业目标。

从上世纪八十年代开始，在欧美及台湾、韩国等国家和地区的制造业内掀起了学习精益生产的浪潮。特别是美国制造业，不仅仅引入了精益生产体系，还基于自身信息技术的优势，创造性地将精益生产的许多思想应用于ERP系统中，使其ERP系统在80年代中后期开始领先世界。后来又把敏捷制造、流程重组、建立学习型组织与前者更好结合应用于企业，使精益生产更有本国特色，更具针对性。当然，欧美国家对精益生产的应用同样经历了由制造业再到非制造业的过程。如美国GE继在制造业实施精益生产取得成功后，更大力推动将精益导入在非制造的业务，GE消费金融服务在导入精益理念和作业改善之后，使得交易作业时间从35天减少为1一7天，大幅改善了阻碍业务成长的瓶颈，并使年营业额增加200万美元。目前，比较典型的运用精益生产方式取得成功的欧美及韩国企业有波音、戴尔、通用汽车、大众、福特、三星、现代等。甚至福特、通用、三星集团等企业进入中国后，也都采用精益生产，取得了出色的成绩，甚至比他们本国的企业更好，只是他们的精益生产更具中国特色。 3，精益生产“在中国”

精益生产在上世纪70年代末期引入我国，长春第一汽车制造厂是最早引进精益生产方式的企业。80年代初，一汽派出40人的考察团到丰田参考、学习半年回国后，在一汽的各分厂实施精益生产。在1981年，大野耐一先生来到中国一汽设立中国第一条精益生产样板线。由于受当时我国实行的是计划经济体制和地大物博传统思想的影响，而且国内大多数人对精益生产仍然是一知半解，不知道如何导入精益生产，也不知做到什么程度才算是精益公司。精益生产未受到足够的重视。到了90年代以后，随着我国市场经济体制的建立、健全，竞争的加剧，

一汽、上海易初摩托车厂、宝钢对精益运营的成功实施，国内更多的企业也逐渐意识到了精益运营管理的重要性及其广大的应用前景，纷纷在抓紧研究应用。目前，汽车、电子、医疗器械、机械等行业是精益生产普及程度较高的几个行业，也是精益制造较领先的行业。这些行业具有一些共同的特征：需求变化大、物料种类多、品种多、管理成本高、物料管理复杂。所有这些特征表现最为明显的是汽车行业，汽车业也一直走在精益自动化的前列，从整车装备开始，到汽车组装线，甚至汽车零配件供应商都较早贯彻了精益的思想。如一汽、奇瑞、三一重工、东风、上海大众汽车、青岛四方机车、康达油泵油嘴等。作为汽车零部件供应商的汽车发动机企业，以一汽丰发、上海通用、江西五十铃等合资的公司实施效果为先，比较全面地实施了精益生产体系；国内的江淮、奇瑞发动机厂等次之，其它的发动机企业也逐步结合自身实际，有步骤的引进、推广精益生产方式。 以看板管理的应用为例，唐山爱信公司采用精益化生产方式中的后工序从前工序领取零部件的“拉动方式”，生产轻、微、轿型变速器。在产量逐年增大的情况下，不但满足了市场的需要，而且存货资金同时逐渐降低；存货资金周转天数由1996 年的104 天降到2001 年的22 天；2000 年至2001 年两年内，在公司内公开进行的QC 活动共有122 项，可计算的直接成本降低了近60 万元。通过实施看板管理，其公司的产品质量稳步提高，并且充分的调动了员工的工作积极性，员工的主人翁意识的得到明显的加强；公司的生产管理得到极大的改善。

而进行了JIT应用的公司，如上海汽车工业总公司近年来推行以精益生产方式JIT为主要内容的'危机管理'，桑塔纳轿车生产成本连年下降5％，劳动生产率连年提高5％。中国二汽在变速箱厂推行精益生产方式JIT一年，产量比原设计能力翻一番，流动资金和生产工人减少50％，劳动生产率提高1倍。一汽变速箱厂推行精益生产方式JIT，半年中产值增长44.3％，全员劳动生产率增长37％，人均创利增长25.1％。

电子行业如联想电子、华为、海尔电器等都导入了精益生产体系，并结合我国国情和各自的实际情况，摸索出一条适合自身的精益生产方式，取得丰富的经验，创造了明显的经济效益。但也有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应。究其原因，则非常复杂，有对精益生产理解不深，急攻近利，急于求成的思想，有推进过程中的基础管理提升，不能持之以恒的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题等不一而论。 精益生产起源于日本丰田公司，传入中国，共有四条途径：

第一条途径：从日本直接传入中国大陆。20世纪80年代我国专家去丰田参观，命名为“零库存”。

第二条途径：从日本经美国传入中国大陆。美国专家命名为“LeanProduction”,汉语译作“精益生产”。

第三条途径：从日本经美国传入中国台湾，再传入中国大陆。美国专家命名为“Lean Production”，台湾译作“精实生产”。

第四条途径：从日本经中国台湾传入中国大陆。丰田公司咨询部门命名为NPS，这是“New Production System”的缩写。“NPS”这个名称被台湾学者直接引用。 4，精益生产在中国的未来：

随着德国工业4.0概念，中国制造2025大计划之提出，越来越多的国家开始复活制造业，业内人士也忙着收集资料、做PPT、开研讨会，连续不断的高峰论坛，让人无限感觉：全球制造业立马就要上天，而且从事制造业也就成了一件“无尚荣光”的事情。自然地，在这种高峰论坛上，大家讨论的都是些高端的前沿科技，自动化、大数据和人工智能是出现频率最高的三个词汇。

谈到机器人的时候，软银董事长孙正义对着身旁的郭台铭说：鸿海负责给机器人予躯壳，而软银负责给机器人予灵魂，意思是他们在人工智能方面已经颇有建树；马云也来凑热闹，他预言新零售之后是新制造，希望线上带动线下，而且对现有中国制造的人才体系感到深深的担忧，认为现有体系已决定了中国制造未来二十年；铁娘子董明珠则希望打通百姓厨房和自家的工厂，老百姓要什么样的电饭煲，什么样的空调和抽油烟机都能借助先进的4.0体系直接反馈，省去中间的经销商赚差价的过程，从而做出全球最低成本的家用电器。

显然，科技大佬的思维足够超前，领先真实制造业15年，反过来说就是：现在的制造业远不如蓝图中勾画得那般完美。中国工人依旧要爬到几十米高的位置，一砖一瓦地垒砌高楼，他们的子女则要端坐在流水线上，拧一颗螺丝或者贴一张标签；工厂主依旧要求机器24小时运转，自然人则要配合上夜班，车间里始终分不清白昼和黑夜…

在这种背景下，“精益生产”模式依旧大行其道，它始终支持着中国制造业以最低的成本做出优质产品。笔者认为，纵然是中国制造2025成为现实，精益生产模式也仍然是整个制造业的精髓之一。

精益生产从未如此高频率地出现在各大高峰论坛，它是日本早期丰田生产模式的总结，逐步体系化、理论化，再推广至全世界。过去20年，日本、台湾、中国沿海的制造业都是靠着“精益生产”模式，来应付大环境里的诸多困难，时至今日，制造体系变得庞大而繁杂，但总也绕不开“精益生产”模式。

中国制造2025和精益生产，应该相辅相成

消费者之于品质、个性化的要求越来越高，此前的一件衣服只需要挡住身体重要部位即可，类似原始社会的树叶都行，现代人穿衣则要美观、保暖、透气，还需要个性化，时而要求统一的大品牌Logo，时而又想说些自己的座右铭，这就要求制造业具有快速的调整能力，囊括来自消费者琳琅满目又变态的需求。除了衣服之外，食品、空调、智能手机都有过之而无不及，加之，订单的起伏，巅峰期、低谷期的巨大差异，给予现代制造业经营以非常大的挑战。显然，单靠精益生产和流水线工人的双手难以应付这种挑战，而自动化、大数据、AI算法之类的又太过虚无缥缈，短时间内根本无法变现为实际的制造能力。

唯一可行的路，是基于精益生产，把自动化、大数据、AI算法之类的局部，作为改良精益生产的工具，它们的存在前提是能改善制造业成本，提高产业链效率，而不是作为“面子工程”。