连接件摩擦系数试验合格 检查连接面清除浮锈、飞刺与油
安装构件定位、临时螺栓固定
轴力检测 终拧 检查
节点全
高强螺栓的紧固,应分二次拧紧(即初拧和终拧),每组拧紧顺序应从节点中心开始逐步向边缘施拧,整个结构的不同连接位置或同一节点的不同位置的两个连接构件时,应先紧主要构件,后紧次要构件.拧完同一接头端缝的一边后，再拧同一对接头端缝的另一边。每组高强螺栓在H型截面接头上的紧固顺序为：从螺栓组的中心开始向两边对称均匀交替紧固。
2.3.4高强螺栓的紧固要求：
强度螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，要每班作业前后，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的± 5%和± 3%，终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：
M=（p+△p）·k·d
不合格 记录表 合格 验收 扭矩系数试验定控高强度螺栓扳手校验校正钢柱达预留偏差值 紧固临时螺栓冲孔检查缝隙填确定可作业条件(天气、安全) 安装高强度螺栓、拧紧 初拧 按要求顺序、转角法做出标记 换掉临时螺栓 超标加填板 式中M为终扭矩值（n·m） p为设计预拉力（n）
△p为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%～10%； k为扭矩系数
d为螺栓公称直径（mm）
高强度螺栓连接副施工预拉力标准值（KN）
（大六角螺栓连接副）
螺栓公称直径（mm） M16 75 110 M20 120 170 M22 150 210 M24 170 250 M27 225 320 M30 275 390
螺栓的性能等级 8.8S 10.9S
钢结构工程使用高强度螺栓的规格一般在M16、M20、M22、M24之间选用，其初拧扭矩值为终拧值的50%。M16的初拧扭矩值为TC=115N·M，M20初拧扭矩值为TC=220N·M ，M22初拧扭矩值为Tc=300N·M,M24初拧扭矩值为Tc=390N·M。M16的终拧扭矩值为TC=230N·M，M20终拧矩值为TC=440N·M，M22终拧扭矩值为Tc=600N·M,M24终拧扭矩值为Tc=780N·M。
本工程使用的扭矩板手为:施工用1000N.M,5 级精度带响板手,手动检查用板手为:1000N.M,3级精度带响板手。板手均应有标准计量检定及定期计量标定合格标证。每天使用前必须校核扭矩扳手所使用的扭矩值。扭矩误差不大于±5%。终拧工序应于初拧工序结束后,间隔一小时进行,以使安装和初拧应力得到充分释放和消除。
当日安装的螺栓应在当日终拧完毕,外露丝扣不少于2-3扣.顶紧接触部位的连接板与构件接触面应有大于75%的面积紧贴,用0.5M塞尺检查,其塞入面积之和不得大于总面积的25%,边缘最间隙不得大于0.8mm。当完成终拧,并经检查人员检查合格后,立即用调合腻子对组合联接板周边封闭。并对节点板螺栓进行防腐处理,严防雨水和潮气渗入板缝。
初拧和终拧的螺栓均应做好明显记,以便识别和避免重拧或漏拧,如发现欠拧。漏拧时应补拧,超拧时应更换,处理后的扭矩应符合规定值。 2.3.5高强螺栓施工的主要影响因素
影响高强度螺栓施工的主要因素有以下几个方面：
1.钢构件摩擦面经表面处理后，产生浮锈。经验表明，浮锈产生20d后，摩擦系数将逐渐下降，不能满足设计要求。
2.高强度螺栓施工受气温影响很大，有关规范规定，超过常温（0～30℃）时施工，高强度螺栓必须经过专项试验，依据试验制定特殊工艺方可使用。
3.初拧值：每天班前扭矩扳手预设值必须进行试验测定，严防超拧。采用音响控制扳手操作，并严格做好初柠标记，严防漏拧。
4.摩擦面的处理：施工前摩擦面必须清理干净，保证高强螺栓工作的摩擦系数。高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前必须在矫正变形的同时，重新处理摩擦面。
5.螺栓孔的偏差：高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差，采用电动铰刀修整，严禁气割或锥杆锤击扩孔。
6.铰孔前应先将其四周的螺栓全拧紧，使板叠密贴紧后进行，防止铁屑落入叠缝中。扩孔后的孔经不应超过1.2d，扩孔数量不应超过同节点孔总数的1/5，如有超出需征得设计同意。
2.3.6高强螺栓紧固工程的质量保证
本工程高强螺栓数量巨大,操作工序严谨,必须组织由技术和质检人员组成的高强螺栓初拧、终拧工作的专业施工小组，在监理工程师的严格监控下，从连接板块试件抗滑移试验，高强螺栓的扭矩系数，螺栓、螺母、垫片硬度试验；螺栓预拉力试验，螺母荷载值试验以及初拧终拧环节的扭矩值抽检等建立一套全面的系统管理工作。
2.4焊接工艺
根据施工图纸，现场焊接基本分为两种，大梁与大梁对接处、大梁与钢柱翼缘焊
接。
2.4.1为了保证焊接质量，必须严格实施过程控制。如对焊接材料、拼装质量、焊工资质等实施过程控制。相应要求如下：
（1）.钢结构焊接工程中所用的焊条、焊剂必须有出厂质量合格证。
（2）.钢结构拼装人员必须熟悉相关构件的图纸和技术质量要求，拼装时认真调整各接口连接质量，测量好各主要框形结构的对角线，长、宽方向尺寸的数据，各项主要尺寸必须符合图纸和钢结构拼装技术要求；以防止各接口错边超限的情况发生。
（3）.各型钢构件因变形影响组装和焊接质量应及时予以修整，并满足相应的技术要求。 （4）.焊缝坡口面及周边30mm范围内（含钢柱及牛腿）的油漆、锈、氧化渣及污垢必须清除干净，坡口面必须用角磨机磨光。
（5）.组装后的坡口夹角应控制在图纸要求的技术范围内，坡口间隙：1.5～3.0mm，焊缝接口的错边量应控制在（t/10且不大于2mm）技术范围内。
（6）.焊接材料（焊条）的选择应符合同母材等强度的原则；符合质量要求。 2.4.2、焊接工艺的规范：
（1）.焊条选择：手工电弧焊用焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）或《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定，选择的焊条型号与主体金属力学性能相适应。 （2）.焊接电流：
焊条直径 ?3.2mm ?4.0mm ?5.0mm 仰焊 95～105A 150～170A 230～135A 焊 接 电 流 横焊 90～105A 145～165A 200～225A 立焊 110～120A 155～175A 210～230A 平焊（角焊） 120～135A 180～215A 240～295A 2.4.3、焊接质量要求及常见焊接缺陷的预防
按照焊接技术规范及本工程图标技术要求对本工程中的焊接质量和焊接缺陷预防办法作如下规定： （1）焊接质量要求：
A、焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、未焊透、裂纹、严重飞溅物等缺陷存在。 B、对接平焊缝不得有咬边情况存在，其它位置的焊缝咬边深度不得超过0.5mm，长度不得超过焊缝全长的10%。
C、各角焊缝焊角尺寸不应低于图纸规定的要求，不允许存在明显的焊缝脱节和漏焊情况。
D、焊缝的余高（焊缝增强量）应控制在0.5～3mm之间，焊缝（指同一条）的宽窄差不得大于4mm，焊缝表面覆盖量宽度应控制在大于坡口宽度4～7mm范围内。
E、对多层焊接的焊缝，必须连续进行施焊，每一层焊道焊完后应及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。
F、开坡口多层焊第一层及非平焊位置应采用较小焊条直径。
G、各焊缝焊完后应认真做好清除工作，检查焊缝缺陷，不合格的焊缝应及时返工。 （2）焊接缺陷防止方法：
A、夹渣防止方法：加工的坡口形状尺寸应符合规定的要求，组装间隙，坡口钝边不宜过小，单面焊后，背面应采用电刨清根或电砂轮清根，清除焊缝根部的未焊透和夹渣等缺陷。
B、气孔防止方法：严格清除坡口的表面及周边的油漆，氧化物等杂质，焊条应按其品
种的烘干温度规定要求认真烘干，风雨天无保证设施不得施工焊接。 C、咬边防止方法：焊接电流不宜太大，运条手法和停顿时间应控制掌握好。
D、弧坑防止方法：主要焊缝要加设引弧板和灭弧板，焊缝接头处和边缘处应缓慢熄弧，慢慢拉开焊条，对弧坑处须采用断弧焊，必须填满弧坑，同时掌握好各焊缝转角处不允许有明显的弧坑。 2.4.4、焊缝质量检验
为了控制成品焊缝的质量，保持焊接作业的可追溯性，确保符合规范要求的焊接产品交付业主。要求对所有焊缝接口质量按下述规定进行检查。
（1）钢结构结构工程焊接完毕后，须认真执行质量“三检制”的制度，不合格的焊缝
不得流入下工序。
（2）焊工焊接结束后，应自觉进行清渣，自检焊缝的表面质量，清除飞溅物。 2.5.5、焊缝接口图标
托梁与托梁焊接缝
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