（三）、放样、下料和切割
1、按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。
2、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。
工艺流程图：
工厂制作整体设计
编号包装 发运 漆膜检测 质量检查 节点板机加工 数控切割 构件组装焊接 钢材矫正 标准件采购 材料订货 计算机放样 矫正、钻孔 涂漆 检验提交
4、根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。 8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
放样和样板（样杆）允许偏差表 项 目 允许偏差（mm） 平行线距离和分段尺寸 ±0.5 对角线 1.0 长度、宽度 长度0~+0.5 宽度0~-0.5 孔距 ±0.5 组孔中心距离 ±0.5 加工样板的角度 ±20’ 允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表
项 目 允许偏差（mm） 零件外形尺寸 ±1.0 孔 ±0.5 基准线（装配或加工） ±0.5 对角线差 1.0 加工样板的角度 ±20
5、零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
割线与下料线允许偏差 项 目 手工切割 自动、半自动切割 精密切割 允许偏差（mm） ±20mm ±1.5mm ±1.0mm 9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。 （四）矫正和成型
1、普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。
2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。 4、零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700 ℃之前结束加工。 （五）边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。 （六）制孔
1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
2、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H 型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔由计算机在RC400檩条成型生产线上自动完成。
3、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。 （七）组装
1、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正
后进行。
2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
3．布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。 4．为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作
5．将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
6．装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
7．焊接结构组装按需分别选用以下工具：
（1）卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。 （2）槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。
（3）矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
（4）正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
（5）手动千斤顶。
8． 定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。
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