质量环境管理体系管理手册

记录与保存：执行本程序由产贸易部保存，保存期3年。 记录格式：《顾客满意度调查表》、《客户反馈记录表》 三、生管部、生产部及车间 1.生产运作与控制 下列生产作业过程必须予以控制：手机主板生产工艺流程 正常流程 发生不良时 PCB投入 ↓ 锡膏印刷 ← ←— ↓ ↑ SPI检查 → 清洗 ↓ 元器件帖装 ↓ AOI检查 → 纠正 ↓ ↓ ★ 回流焊接 ← ←— ↓ 炉后目检 → 维修 ↓ ↓ 切割 检查 ↓ ↓ SMT转BE ← ←— ↓ 下载 ↓ 测试 ↓ 终检 ↓ 装箱 注： ★ 为重点管理工序 控制职责 1.2.1 技术部负责建立工艺文件及业务规则、管理规则，以控制过程质量。 1.2.2 全体人员负责在本职工作范围内严格执行标准、工艺等相关文件的有关规定。 1.2.3 生管部负责安排生产，技术部控制设备，对设备进行维护，并安排适宜的环境。 1.2.4 品质部对产品特性进行监控、车间对过程参数进行监控。 生产组织及准备 1.3.1 对于常规产品或策划及技术准备工作已经齐备的特殊产品，生产部/车间应根据合同要求，及时 进行生产组织工作： a) 生管部在《生产计划通知书》中明确生产指令、将生产任务下达相关车间； b) 及时地进行生产调度与协调，以保证生产的有序、正常地进行。 1.3.2 生产车间接到生产任务应进行生产准备工作，并确保以下准备工作已完成： a) 作业文件已配备到位； b) 生产与控制设备已配备齐全；工作环境已满足规定要求； c) 生产任务已向作业岗位进行了沟通。 1.3.3 根据生产任务及相关作业文件的要求，生产作业人员开展正常的生产工作。 生产的协调与督促 1.4.1 生管部经常深入车间，及时发现生产中的问题，现场排除或解决。 1.4.2 对现场无法解决或问题涉及面广时，应及时召开生产调度会，形成解决方案。 1.4.3 生产过程中的重大问题应及时向主管领导汇报，以便进行决策。 1.4.4 对于生产进度的完成情况，生管部应经常进行检查督促。 1.4.5生产计划变更 a) 生产车间由于计划安排不当或由于设备、停电等原因无法按进度如期完成生产计划时，应及时与 生管部进行联系（口头/电话），以便进行调整。 b) 当计划调整涉及合同变更时，按《顾客要求处理》执行。 文件控制要求 1.5.1 过程的每道工序均应由技术部会同品质部制订相应得作业文件（工艺文件）。 包括：《管理规则》、《业务规则》和《运营规则》等 1.5.2 当现有作业文件不能满足控制要求时，需制订更详细的作业指导文件。 1.5.3 必要时，每一作业机台下达工艺卡/工艺指导书以指导操作。 1.5.4 文件的内容应完整、准确并满足规定的要求。 1.5.5 该类文件的控制按《文件和资料控制》执行。 1.5.6 现场使用的文件应一致，现行有效。 关键工序控制 1.6.1 本公司需控制的关键工序为回流焊接工序。 1.6.2 关键工序的操作按工艺文件进行。 1.6.3 关键工序操作人员应进行技能培训并进行资格认定。 SMT和测试工序进行工艺参数的连续监控，并形成完整的监控记录。 1.6.5 对关键过程的设备、过程和人员，技术部应组织人员进行评审。 a) 设备、过程和人员评审至少两年进行一次。 b) 当质量出现连续波动或产品质量连续出现大批不合格时应增加过程评审次数。 c) 过程评审的有关记录应予以保存。 执行文件 1.7.1 各作业场所人员严格按手册、质量计划进行作业。 1.7.2 对不符合规定的现象，各责任部门负责人应立即进行纠正，对运作中经常性的不合格现象，部 门应组织分析，纠正和处理。 1.7.3 运作过程形成的记录（必要者）在本手册中均有规定。 控制生产设备和生产环境保障 1.8.1 技术部负责安排合适的加工和控制设备。 1.8.2 对设备进行必要的维护，设备的更新、购置、日常维护检查、预防保养、修理等要求按《生产 设施管理》执行。 1.8.3 确保工装模具的适用性。其适用与否以工艺技术检查中的首检结果判别。 控制进入加工的材料及加工后的半成品 1.9.1 进入加工的材料由生产车间负责控制。 控制内容为：从仓库领到的材料都应易于区分或有标识。 1.9.2 仓库保管员应确保从仓库领走的材料都已经检验并且合格。 1.9.3 在制品必须进行特性监控，监控方式为工艺技术检查中首件检查。首件检查不合格不能投入生 产。 1.9.4 半成品、成品在车间贮存期间，应易于区分或有标识，堆放整齐，防止损坏。 人员控制 操作人员的水平应通过培训予以保证，法规要求时，特殊作业人员应持有有效的合格证书。 作业执行情况控制 1.11.1 品质部对工艺执行情况进行监督与控制，监控采用观察、测量/首检方式进行。 1.11.2 监控依据基准为工艺文件中的要求。 1.11.3 监控频次为每周多次巡查，发现问题及时现场解决，每季度评价一次，评价结果记录于《 IPQC稽核问题点》中，巡查范围为所有工序。 1.11.4 工序监控所发现的任何偏差工艺及其他文件的现象应向作业人员及时口头提出，对经常性的偏差，按《改进》处理。 记录与保存 执行本程序产生的记录由生产部、品质部保存，保存期3年。 记录格式：《生产计划通知书》、《工艺纪律检查表》、《工艺评定报告》、《关键工序评审记录》 2. 生产环境管理 对工作及生产质量产生影响的如下工作环境必须进行控制； a) 工作环境（清洁、通道、光线等）； b) 安全管理等。 作业环境由生产部进行管理以确保效果达到管理与控制要求，其中安全等法规要求应按国家规定执行。 3. 产品防护 下列产品的搬运、贮存、交付过程应控制，以保护产品： 主辅材料 半成品 成品 车间/仓库在作业过程中应确保： a) 搬运方式及工具应防护产品受到损坏； b) 贮存场地应合适，贮存条件应防护产品受到损坏（碰伤），确保产品在投入使用或交付时满足相应质量要求； c) 完备的收发手续及帐、卡、物一致（此为财务考虑，不强行要求）； d）在最终检验和试验后，应对产品进行保护，确保交付合格的产品。合同要求时，这种保护应延续到交付的目的地。 4.产品区分和可追溯性 下列产品应予以区分，必要时应施以区分标志 a) 原材料等 b) 半成品 c) 成品 上述产品由作业人员进行标识，以防止混淆。标识内容及方法本节规定执行，以防止混淆。 标识执行 4.3.1 贮存中的原材料等应分类堆放，并挂牌/卡标识或其他方式予以区分； 4.3.2 加工完毕后的半成品的标识/区分方法如下表： 标识/区分方法 标识内容 适用的半成品 标识牌/卡 4.3.3 成品标识采用装箱标识的方式进行。 可追溯性 规格、级别 加工后的半成品 4.4.1 一般情况下，本公司能实施的可追溯性范围为：从成品上的标识追溯至检验记录，并在相关记录中记录。 4.4.2 当合同规定/法规规定的可追溯范围超过本要求时，另以其他适宜的方式对可追溯性作出规定。 在整个生产过程中，有关操作人员等应保护好标识。 检验人员应随时监视标识是否正确、完整、清晰。 5. 过程能力的监视和测量 下列过程的能力应进行测量和监控: a. 采购控制能力； b. 资源管理能力； c. 生产过程控制能力。 采购控制能力，资源管理能力的监视和测量采用经理办公会的形式对过程能力进行定性评估，由管理者代表协调，生管部主持，各部门负责人参加共同参与进行。 生产过程能力的监视和测量采用工序过程审核的方法（对产品生产的关键工序）。 工序过程审核的准则。 工序在制品进行抽样检验。 检查工序过程中可能影响产品质量的五项（人，机，料，法，环）因素是否出于稳定状态。 定性评估内容及判定准则如下表： 项目 监控、测量内容 1. 过程方法是否系统 过程方法 2. 过程方法是否适宜 3. 过程方法是否能保证质量 4. 现有过程方法的业绩是否达到预期目的 1. 仪表是否准确？ 2. 运转是否灵活？ 设备 3. 生产效率如何？ 4. 工艺要求是否可达到？ 5. 生产的产品质量是否满足？ 1. 人员是否已受过充分培训？ 人员 2. 对作业要求是否充分掌握？ 3. 资格是否达到要求？ 4. 是否能按规定稳定地生产合格产品？ 1. 技术方法是否适宜？ 作业技术方法 或工艺 2. 技术方法是否有效 3. 技术方法是否未对产品质量有潜在风险？ 4. 技术方法是否能保证产品质量的稳定？ 检具 1. 测量设备的不确定度是否已确定？ 答案应全部为肯定 答案应全部为肯定 答案应全部为肯定 答案应全部为肯定 答案应全部为肯定 合格准则