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叶片在允许的周波变化范围内不产生共振。
汽轮机在额定工况运行时,在轴径上测得的双向振幅振动值,垂直、横向均不大于0.03mm;经过临界转速时垂直、横向双向振幅振动值不大于0.15mm。(无测轴振元件,见差异表)。
距汽轮机化妆板及附属设备外1m处所测得的噪声值低于90dB(A)。
能在110％额定负荷下长时间稳定运行。 3.4 汽轮机本体结构设计要求
汽轮机及所有附属设备是成熟的、先进的产品。
汽轮机设计制造应符合GB5578-85”固定式发电用汽轮机技术条件”。
有关汽轮机与发电机匹配的转向、轴系、油系统等技术工作由汽轮机供货商牵头与发电机供货商协调完成。
带有内旁路的主汽阀及每个阀的通流部分,在机组最初阶段的启动时装有临时性的蒸汽滤网(无)。
汽轮机转子将彻底消除残余内应力。汽轮机的转子在出厂前进行静平衡试验和低速动平衡试验,叶片与叶轮自振频率测试,各部件都不应有应力。
汽轮机在出厂前进行组装,并做空载运行试验(不做空载运行试验见差异表)。
汽缸的设计考虑因温度梯度造成的变形,始终保持正确的同心度。缸体有足够的刚度,保证各工况条件下机组运行平稳。
设保护机组用的排汽隔膜阀(供二片备用薄膜)及紧急跳闸装置。
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汽轮机轴承采用圆筒形式,轴承设计失稳转速为大于4000 rpm,具有良好的抗干扰能力(并不产生油膜振荡)。
任何运行条件下,各轴承的回油温度不超过65℃,推力瓦金属温度不超过90℃。测量轴承金属温度使用埋入式双支铂热电阻。
推力轴承能持续承受在任何工况下所产生的双向最大推力。 汽轮机端部汽封和隔板汽封的结构能调整间隙。 主汽门、调速汽门严密不漏
主汽门、调速汽门的材质能适应与其相连接管道的焊接要求。 调速汽门具备检修后能够进行单独开闭试验的性能。 提供主汽门永久滤芯(本系统无)。 主汽门设有永久性蒸汽滤网。 抽汽管所需的逆止阀为液动式。 3.5 汽轮机润滑油系统
采用集装式油站,在工厂内组装完毕,并做相应试验(本厂提供的油箱不是集装式油箱)。
润滑油系统设有可靠的主供油设备及辅助供油设备,在启动、停止、正常运行和事故工况下,满足汽轮发电机组(汽轮机、发电机、励磁机)所有轴承及调节保安系统提供压力油的用油要求。油管道在制造厂酸洗钝化并密封完毕后才能出厂。
本厂所提供的盘车装置是手动投入,油系统中没有与盘车马达启动连锁的单独压力开关,无盘车控制柜。
润滑油系统包括(但不限于)以下各设备: 汽轮机主油箱(非集装式)
每机1台
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主油泵 机1台
每
交流辅助油泵 台
交流润滑油泵 台
直流事故油泵 冷油器 机2台
每机1
每机1
每机1台
每
滤油器 每机1台 油箱排油烟装置 油箱电加热装置
供给每台机组润滑油所必须的仪表、阀门、附件和管道。 3.5.1 油箱
油箱配有浮子式油位开关,带有高、低油位接点,且能够定期试验一个电子油位转换器,油箱安装就地油位指示表,油位表为浮子式(非玻璃管液位计),并能输出4～20mA远传信号。
油箱容量考虑当厂用交流电失电时,冷油器断水的情况下保证接至安全惰走、停机,油箱中的油温不超过80℃。
主油箱上设置一台全容量排烟风机。 主油箱设电加热器,可加热油温至70℃。
油箱设检修孔,汽机油箱设计可承受油箱爆炸引起的压力波动。 油箱所有接口能够防止外部水(如消防水)及其它杂物漏入。
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油箱底部设有放油阀门。
回油管道至油箱进口处设有滤油网。 油箱技术数据
油箱体积: 11m 油箱数量 1 储油量 10t 本体重量 3.5t 3.5.2 油泵
主油泵为离心油泵,直接安装在汽机轴上,工作可靠,运行平稳,系统设计可保证不发生汽蚀。
全容量交流辅助油泵带有压力调节装置及自动启动装置。不论油压是否降低,交流辅助油泵在汽机跳闸时立即启动。
交流润滑油泵压力开关被用作附加信号,在系统油压低时,启动事故油泵,不论汽机跳闸与否。
直流事故油泵有足够容量满足机组停机要求。事故油泵带有自启动装置,在润滑油压低时自动投入。 3.5.3 冷油器
设两台全容量的冷油器,一台工作,一台备用。
冷油器在设计冷却水量、最高冷却水温33℃、水侧清洁系数为0.85,管子堵塞5%情况下,可满足机组的最大负荷供油温度要求。
冷油器为浮头直管式结构,全部管束能够整体抽出,冷油器的连接方式允许汽轮机在额定功率下运行时停用任何一台冷油器,以便放空、清洗和重新投入运行。
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