环境污染）。
6.8风险等级
公司安委会组织各部室、车间相关人员，对生产装置区进行全面分析评估，针对各重点部位、重点环节、重要设备设施等的安全风险因素，分别确定为“红、程、黄、蓝”4个等级。（详见附表）
6.9 风险控制
6.9.1各部室、车间按照附表划分的“红、橙、黄、蓝”安全重点部位，在现场相应位置悬挂相应颜色的警示标识牌。
6.9.2安全环保部负责建立公司领导、安全环保部、综合管理办公室安全重点部位检查台账。机动生产技术部负责建立本部门安全重点部位检查台账。各车间负责建立本车间安全重点部位检查台账。
6.9.3各级检查人员必须亲自检查并签名，检查表由本部门或本车间存档。
6.9.4公司领导：总经理、副总经理、副总工程师，检查全厂红色安全重点部位，每月检查1次。
6.9.5安全环保部、机动生产技术部负责检查全厂红色、橙色安全重点部位，每周检查1次。
6.9.6各部室、车间主要负责人、副主任、专业工程师、技术员，每人对本部门、车间红色安全重点部位每周检查不少于3次，橙色安全重点部位每周检查不少于2次，黄、蓝色安全重点部位每周检查不少于1次。
6.9.7各车间班组长负责检查本车间红色、橙色、黄色、蓝色安全重点部位，每班检查一次。
6.9.8 公司每月组织安全大检查并进行安全风险评估和危险辨识。 附录：风险评价方法
风险评价方法
1、术语
风险：发生事故的可能性及后果结合。风险（R）＝可能性（L）×后果（S） 2、风险评价方法
风险评价方法的选择
作业活动 直接作业活动 岗位、部位、装置 关键、重要设备 选用方法 工作危害分析法（JHA） 1）工作危害分析法（JHA） 2）作业条件危险性分析（LEC） 安全检查表法（SCL） 频率 作业活动前 每年一次 每年一次 备注 各类检维修作业 各生产工序或过程 对公司生产起关键作用的设备、设施
3、工作危害分析法（JHA）及风险等级判定
3.1工作危害分析法（JHA）流程
定期评审 控制措施 分解工作步骤 选定作业活动 识别每个步骤的潜在危害和后果 风险分析 3.1.1从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
3.1.2作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴劳动防护用品、办理作业证等不必作为步骤分析，可将其列入控制措施。
3.1.3作业步骤只需说明做什么，而不必描述怎么做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
3.1.4识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，就提出建议的控制措施。
3.1.5如果作业流程长，作业步骤多，可按流程将作业活动分几大项。每一项为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤。
3.1.6对采用工作危害分析的评价单元，其每一个步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。
3.1.7频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。 风险级判定
轻微或可忽略风险值（L×S=1-3）；可接受风险值（L×S=4-8）； 中等风险值（L×S=9-12）；较大风险值（L×S=15-16）； 重大风险值（L×S=20-25或L、S单项为5）
风险评价表 可能性 L 严重性 S 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25
风险等级判定准则及控制措施 风险度（R） 20-25 15-16 9－12 4－8 ＜4 等级 重大风险(1级) 较大大风险（2级） 中等风险（3级） 可接受风险（4级） 轻微或可忽略的风险（5级） 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 无需采用控制措施，但需保存记录 实施期限 立刻整理 立即或近期整改 1-2年内治理 有条件、 有经费时治理 —
事件发生的可能性(L)判断准则
等级 5 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施 危害的发生不能被发现（没有监测系统），或 在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或 在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。 危害常发生或在预期情况下发生。 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等)，或 未严格按操作程序执行，或 危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测，或 过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或 现场有防范控制措施，并能有效执行，或 过去偶尔发生危险事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件 4 3 2 1
事件后果严重性（S）判别准则 分数 人员伤亡程度 财产损失、设备设施毁坏 事故持续时间 法规及规章制度符合状况 环境破坏 形象受损程度 死亡 5 丧失劳动能力 4 截肢、骨折、 3 听力损失、慢性病 轻微受伤、 2 间隙不舒服 1 无伤亡 一次事故直接经济损失 在50万元及以上 一次事故直接经济损失在 25万元及以上，50万元以下 一次事故直接经济损失在10万部分装置 违反法律、法规和标准 （>2套）或设备停工 2套装置停工、 潜在地违反法规和标准 或设备停工 不符合公司或危化行业的安1套装置停工或设备 作业点范围内受影响 全方针、制度、规定等 受影响不大，几乎不停工 没有停工 不符合公司的安全操作程设备、设施周围受影响 序、规定 完全符合 无影响 环境破坏 造成作用区域内 造成周边环境破坏 重大国际 国内影响 行业内、 江苏省内影响 全市影响 元及以上，25万元以下 一次事故直接经济损失 在10万元以下 无损失 公司及 周边范围 无受损 4、安全检查表分析（SCL）
4.1 安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对将分析的对象，列出一些项目，识别一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害，设计缺陷和事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的形式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。
4.2 检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规有规定，也可以是行业规范标准或本企业有关工艺操作规程，安全规程等。列出标准后，还应列出不达标准可能导致的后果。 R、L、S的数值同JHA分析法
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