②支撑模板的支架或脚手架的强度和稳定性达不到规范要求；模板扣件未上足、上紧，或松紧不一。
③混凝土浇筑过程中，下料、铺料、平仓振捣不符合规 范规定，如廊道两侧不对称下料、直冲模板集中下料、 振捣器接触模板振捣混凝土等。
④混凝土吊罐等设备或施工材料碰撞模板。 3）防治措施
①模板安装时，固定模板位置的撑拉构件必须均匀和对称，撑拉材料的强度和刚度符合要求，固定牢固，对特殊部位应特殊加固；混凝土浇筑过程中，下料、平铺、振捣必须按规范要求均勻对称操作；混凝土浇筑前，应对操作人员进行技术交底，施工中必须要有专人值班，发现错位过大及时调整。
②模板安装时，对固定模板位置的支架、撑拉等体系， 必须严格按规程规范要求施工，并进行严格检查，不符合要求的必须采取加固措施。
③模板检查不满足要求或模板值班人员不到位，不应开仓浇筑混凝；
④混凝土入仓吊罐等设备和施工材料不应碰撞已安装好的模板。
1.4模板之间接缝不严密、漏浆 1）现象
混凝土浇筑时，沿接缝漏水泥浆，模板接缝处骨料裸露
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（如图1-3）。
1-3 2）主要原因
①模板拼接组装时，缝隙过大或模板边缘有损坏。 ②较大缝隙处未采取堵漏措施。 3）防治措施
①模板体形应整齐，拼接组装后，相邻两块模板无缝隙， 透光检查无透光。
②缝隙较大部位，应采取封堵措施。
1.5模板拆除方法不当，不保养或修复质量差 1）现象
①混凝土表面及棱角受到破坏，受拉区产生裂缝。 ②拆模时模板发生不可逆转的扭曲或突面变形。 ③保养、存放中模板变形；表面损伤、污染；木模板开 裂、表面曝皮，钢模板锈蚀。
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2）主要原因
①备用模板数量不足，无法周转，提前拆除；未通过试 验确定准确的拆模时间，过早拆模，致使混凝土表面 及棱角受到破坏，梁、板等结构受拉区或有保温防裂 要求的部位产生裂缝。
②模板拆除操作不当，拆模时锤击用力过度或撬棍用力不当；拆除的模板自由扔落地面，互相碰撞，损坏或严重变形；装、运不分类别混堆，局部受压、受拉不 均匀，模板变形；表面、边缘受损，发生不可逆转的 扭曲或突面变形。
③模板面上的水泥浆及污物未及时清除；拆模后，模板清洗不及时，清除时损伤表面光洁度；钢模板锈蚀；木模板较长时间露天存放，日硒雨淋，造成开裂、表面曝皮，胶合板开胶。
3）防治措施
①应有模板拆除、保养方案及措施。 ②应根据试验确定拆模时间
③应按工程量和施工进度要求，备足模板、架管等材料。 ④模板拆除、装运、存放应规范，杜绝自由扔落；模板 应分类装运、存放；存放应有防日晒、雨淋措施。 ⑤对刚拆除的模板，必须对表面的水泥砂浆及污物及时 清除，对损坏和变形的模板进行修整。
1.6滑动模板安装质量差，提升过早、过快或过晚 1）现象
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①混凝土产生水平裂缝。 ②混凝土局部坍塌。
③混凝土表面存在鱼鳞状外凸或模板整体外凸。 ④混凝土缺棱、掉角。 2）主要原因
①模板安装时倾斜度太小或产生反倾斜度；滑升中纠正 垂直偏差过急，模板严重倾斜；滑升时间过晚，使混凝土与模板黏结；模板表面不光洁，摩阻力过大。
②模板初升阶段滑升过早；正常滑升速度过快；混凝土 未严格按分层方法浇筑，局部混凝土尚未凝固。
③模板倾斜度过大或下部刚度不足；每层混凝土浇筑过 厚或振捣混凝土产生的侧压力过大，致使模板外凸。 ④棱角处模板摩阻力比其他部位大，或振捣混凝土时碰 动主筋，将已终凝的混凝土棱角碰掉。 3）防治措施
①滑动模板宜使用整体模板，使用拼装模板其接缝处应密闭平整，且应及时涂刷脱模材料。
②混凝土拌和、运输、入仓、振捣应与模板滑动距离相 协调；模板滑动时应注意观察混凝土表面发生的变化， 发现问题及时改进，并总结经验完善工艺；应根据不同气温和混凝土自身特性，通过试验确定滑模移动时 间和速度；施工时应进行混凝土凝结时间等现场控制性检验。
③对细微裂缝、表面鱼鳞状外凸的混凝土可压实抹平；
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