京通铁路昌平至朝阳地段电气化改造工程（沈阳局集团公司管内）JTLC-SG标段 框构桥顶进施工方案
（3）技术交底
施工前，由总工程师主持召开单位工程技术交底会议，对单位工程工艺流程、施工要点及施工注意事项进行会议交底，并形成会议纪要等文件存档。工程部负责对本工程线路加固、顶进、挖土、线路养护等分项工程进行技术交底和安全专项交底，并形成技术交底书，确保将交底落实到每个作业人员，由技术负责人定期对技术交底执行情况进行检查。
（4）材料验收
对进场的支架、模板、钢筋等材料按规定要求取样试验，经验收合格后方可使用，主要材料及构配件须有产品标识、产品质量合格证和试验报告单。
（5）试验
根据工程进展情况，对基坑进行地基承载力及桩基检测实验，地基承载力按六个点布置中间两边各两个点，桩基检测按总桩数的3%抽检。 7.2 现场准备
（1）临时设施
正式工程施工前，对施工道路、供水、供电、施工场地等临时工程进行详细规划，并按要求施工到位，确保后续工程的顺利施工。
（2）物资机械
根据工程进展情况，提前准备好施工所需的模板、钢筋、钢管、方木、砂石料、外加剂、防水材料、钢轨、D型梁等物资和挖掘机、混凝土运输车、混凝土泵车、试验及测量仪器等机械设备，确保施工现场的物资和机械设备能够及时供应到位。 8. 主要施工方案 8.1 施工程序
顶进框架涵施工步骤:施工准备→测量放线→基坑开挖→滑板施工→底板施工→立墙、支架、顶板施工→拆除模板、支架、防水层及顶进后背施工→既有铁路线路加固→框架涵顶进→端翼墙施工→恢复既有铁路线路→引道施工→质量评定→工程验收→土地复耕→工程保修
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图8.1-1施工流程图
8.2 框架桥施工
主体框架涵左侧预制工作坑，土方开挖以机械为主，人力配合，自卸车运土。模板采用竹胶板、方木、钢模板、钢管组成模板系统。钢筋采用现场弯制、安装。混凝土采用高性能混凝土，混凝土运输车运至施工现场，汽车输送泵泵送入模浇筑梁体混凝土。框架涵浇筑分二步①底板和墙身下部（底板顶面以上0.5米，含梗肋部分）一起浇筑；②侧墙和顶板砼一起浇筑。铁路线路利用D型便梁进行加固。选用320t镐顶进。 8.2.1 基坑开挖
土方开挖以机械为主，人力配合，自卸车运土。工作坑要根据现场地质情况确定，其顶边在既有线路路基坡脚处进行，必须保证路基边坡稳定，必要时对铁路路基注浆加固及表面喷锚处理。基坑开挖坡度按照1:1坡度进行放坡，靠近铁路路基一侧按照不小于1:1.5的坡度开挖。保证工作坑顶边距最外侧到铁路中心线不小于3.2米。基底预留100mm土方人工清理，以免扰动基底。如果地基需要处理，可采用换填砂夹碎
11 施工准备 测量放线 基坑开挖 滑板施工 主体底板施工 主体边墙顶板施工 后背墙施工 主体养护 D型梁施工 顶进施工 翼墙、引道、附属施工
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石。处理后的地基承载力必须满足主体基底及挡墙基底的应力要求。基坑四周布设排水沟，坑底保持0.5~1米干燥无水。坑顶四周设置土堰以防地表水流入。 8.2.2 滑板制作
工作坑开挖至设计标高后，基底原状铲平，测设框架涵中心十字线，与线路中心垂直的横向中心与设计一致，顺线路中心与设计平行。滑板的前端比箱身长1m，后端与顶背相连。滑板两侧比箱身各宽1.0m。经监理工程师检查合格后，进行滑板的钢筋混凝土施工。
滑板修筑前在其下部地基上夯填100mm厚的碎石垫层。为增加抗滑力，滑板下每2.5米设地锚梁一道，地锚梁宽300mm，高500mm。地锚梁直接挖槽浇注，与滑板一同浇灌。滑板钢筋按间距200 mm布置Φ12mm钢筋网。混凝土采用C25号砼灌筑，厚100mm。完成后滑板按1:10设置船头坡及4米1对导向墩,以便顶进时将高出框架涵底板的土壤压入箱底,以增加其承载力,防止在顶进过程中框架涵出现扎头现象。
滑板砼要求振捣密实，表面平整度在2米长度范围内凹凸差不超过3mm。施工时采用方格网控制高程法：用直径12mm钢筋头埋入基坑内，分成2×2m方格网，在灌筑砼时按点找平，以控制滑板面高程，待砼初凝后，顶面用厚度不大于20mm的M10水泥砂浆抹平压实，其平整度力求最佳。 8.2.3 设置润滑隔离层
润滑隔离层由润滑层和塑料薄膜组成，其作法是：待滑板顶面干燥后，涂一层石蜡油（或机油加滑石粉混合物1:3，厚度5mm），厚约3mm。浇洒时沿滑板长度方向每米挂一道铁丝，作为石蜡厚度的浇洒标准，每浇完一格，用刨光的直木板马上刮平，铁丝拆除后的槽痕用喷灯烤熔整平。石蜡油凝固后，撒一层1mm厚的滑石粉，继着铺一层塑料膜，塑料膜接缝处压茬200mm并使茬口朝路基方向。为防止绑扎钢筋时破坏塑料膜，在塑料膜上铺一层30mm厚与框架涵同标号的水泥砂浆。 8.2.4 钢筋制作、安装
钢材进场后须进行原材料检验，合格后方可使用。在钢筋场地按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号。按设计图纸及施工规范加工下料完成半成品,各种型号分类摆放整齐，挂规格标识牌。结构主筋接头采用双面搭接焊，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。
钢筋的接头采用双面搭接焊，焊接时两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行工艺试验，合格后
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再进行正式施焊。为保证钢筋制作安装质量和便于快速施工首先将钢筋在模具上制作成排架，采用焊连接，焊接牢固，焊接时严禁咬肉。然后采用平板车运至现场，钢筋排架运输时应捆扎整齐、牢固。钢筋骨架在不同高度绑扎适量的同等级强度的混凝土垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
钢筋加工配料时，准确计算以便减少钢筋的断头废料和焊接量。钢筋接头采用双面搭接焊或闪光对焊，焊缝长度符合设计和规范要求。钢筋的定位做到与设计图纸保持一致。
钢筋绑扎时，先在模板画出钢筋的位置线。在绑扎形式比较复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与木工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。其质量应符合《钢筋安装允许偏差表》规定。
表8.2.4-1框构钢筋安装允许偏差表
序号 检查项目 规定值或允许偏差 ±10mm ±20mm ±5mm 检查方法 总数的30%抽查 抽查30% 检查5～10个间距 1 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 2 3 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺栓筋各部分尺寸 8.2.5 模板制作、安装
模板采用1.22×2.44m竹胶板、6cm×9cm方木、φ48钢管、1×2m钢模板组成模板系统。采用10cm×10cm方木做为顶板底模纵、横向龙骨。
按照设计图纸尺寸制作模板，用6cm×9cm×600cm方木、1.22×2.44×0.014m竹胶板、1×2m钢模板及φ48钢管进行拼装，用Φ12圆钢做为拉筋，稳定模板。
模板安装时，要注意安全，人工配合机械进行安装，每安装一片模板都要进行加固，以方便下一片模板的安装，安装模板过程中一定要保证模板内表面光滑平整，在同一平面内不得出现错牙现象，这样才能保证在混凝土浇注外表面平整光滑美观，相邻两片模板在安装时不得出现缝隙，模板缝处要夹双面胶带或用腻子密封，避免在浇注混凝土过程中出现漏浆。
底板模板安装完成后要用全站仪进行模板校正。边墙及顶板模板校正，采用吊锤球。保证模板垂直于水平面，然后对模板进行加固，加固采取对拉钢筋加固措施，保证相对方向受力均匀。模板底脚采用钢筋定位模板，中间和上部采用对拉钢筋螺丝连接。
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在浇注混凝土前要根据设计图纸要求再次对模板顶面标高进行测量并再次复核，经过严格计算得出结果然后在模板上用醒目的红色油漆标识，并对现场施工负责人进行技术交底，方可进行下一道工序。 8.2.6 支架施工
底板及立墙浇筑完后进行顶板支架搭设，支架采用碗扣式满堂支架，主梁肋处立杆间距各向均为0.6m，步距均为1.2m。
（1） 由测量队根据支架搭设布置图测放出控制点，将各立杆位置定位。 （2） 由专业架子工根据测放出的立杆位置，按照技术交底带线进行支架搭设。 （3） 支架立杆间距纵向、横向间距均为0.6m、步距均为1.2m。（图8.2.6-1）架搭设过程中，同步安装支架底部扫地杆，支架立杆与扫地杆扣紧。
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图8.2.6-1 支架搭设图
（4） 将底座准确平整地放在定位线上，用可调底座与可调顶座调整，使支架与底板、顶板之间密贴，严禁悬空。
（5） 根据各立杆高度调整可调底座高度，确保第一层支架水平横杆标高一致，同一层碗扣接头位于同一水平面。调整可调底座高度时，其伸出长度不大于20cm，且留在立杆内长度不得小于30cm。
（6） 搭设第一层立杆、横杆。第一层支架搭设完毕后仔细检查其垂直度、水平度和底层纵、横向水平杆距地面高度，满足规范要求后继续下一层支架的搭设。支架搭设时，碗扣螺栓旋面与限位销要顶紧、连牢牢固。扣件规格应与钢管外径相同，所有旋转扣件紧固力矩应达到40～65N.m。支架搭设高度预留1cm沉降量。
（7） 搭设支架四周竖向剪刀撑和中间纵、横向竖向剪刀撑，均从底到顶连续设置，竖向剪刀撑的斜杆与地面夹角控制在45°～60°之间；搭设支架顶端、底部及
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