电力机车检修知识

较精密的零部件，不宜大规模使用。

在使用有机溶剂时应该特别注意通风和防止火灾，以免发生安全事故。 3、金属清洗剂除垢

金属清洗剂是六十年代发展起来的合成清洗剂。由于它具有性能稳定、无毒无腐蚀、节约能源等等优点，目前已经广泛采用，正在逐步取代其它清洗剂。

金属清洗剂主要由表面活性剂和一些辅助添加剂配置而成。在清洗时主要依靠表面活性剂起作用，降低水与油界面的表面张力，产生渗透、乳化、分散等多种作用，从而达到去除油脂及水溶性污物的良好效果。

同碱性溶液一样，金属清洗剂的使用方法也有煮洗、喷射清洗以及超声波等。煮洗和喷洗主要是控制温度在80℃～90℃，浓度控制在1%～3%之间，清洗液的浓度与温度的控制对于去污效果十分重要。超声波清洗是指使用超声波清洗机的清洗槽加入金属清洗剂进行清洗的方法，这种方法由于利用了超声波使被清洗的零部件表面发生机械振动，因而使金属清洗剂发挥更加有效的去污作用，特别对于形状复杂的零部件，也能有效清洗。在实际应用过程中，金属清洗剂一般与碱性溶液配合使用，以确保清洗效果。

4、压缩空气除尘

用压缩空气吹扫零部件表面覆盖的灰尘或其它杂物是最常见的清洗方式。在进行

吹扫作业时，应该在专用的吹扫室内进行并及时将灰尘排出，以免污染工作场所。作业人员应该作好自身防护，控制风压200～300Kpa之间为宜。 5、简易工具去油

使用刮刀、刷子、扁铲等手动工具铲除零部件表面的油泥是对零部件初步清洗的简单方法。由于采用物理方法，难以将油污彻底去除干净，因此一般只作为辅助清洗手段。

第四节 零部件的检验

一、概述

零部件的检验对于机车检修来说是十分重要的环节，检修就是由检和修构成，没

有检验也就无所谓什么修理了，因此检验是机车修理和质量保证的前提和基础。按照目前的修理模式，在检修过程中我们对零部件一般采用分解检验、过程检验、落成检验三种方式。 1、分解检验

分解检验是在分解前和分解中对零部件进行检验，一般在清洗后进行，其目的是初步确定零件技术状态，根据机车修理规程，把零件分为可用的，不可用的和须修理的。为下一步检修做好准备。 2、过程检验

过程检验是指在零部件在修理过程中进行的检验，其目的是检查修理的零部件是

否符合规定的技术要求，以便及时发现问题，避免返工。

3、落成检验

落成检验是指在部件或机车组装后进行的全面检查和验收，是对整个检修过程的

最后检查，因此落成验收非常关键，它直接关系检修质量的好坏。 二、检验的基本内容

1、 几何尺寸的测量，如长度、磨损量等

2、 表面质量检查，如腐蚀、裂纹、剥落、烧蚀等 3、 隐蔽缺陷隐患检查，如电路板的焊接点虚焊等 4、 材料的性能测量，如绝缘材料的绝缘强度

5、 元件的性能测试，如电阻、电容、电子元件的基本性能等

6、 部件的综合性能试验，如各个电器的动作试验，整车高低压试验等。 三、常用的检验方法 1、感觉检验

感觉检验是指不依靠仪器，仅凭检验人员的感觉和经验来鉴别零件的技术状态，是最用的初步检验方法。具体有以下三种手段：

⑴视觉检查 用眼睛或者放大镜观察零件表面的破损、明显裂纹、严重变形、变色、剥离拉伤、擦伤、橡胶件老化等等情况，以判断技术状态，也称外观检查。

⑵听觉检查 根据零部件在工作时或者用检点锤轻轻敲击时发出的声音来判断零部件技术状态。通常用于检查螺栓联接、各个风机转动情况、车上部件安装牢固情况等等。

⑶触觉检查 用手与被检查的零部件接触，感知其温度（检查范围不高于80℃，以免烫伤）来检查零部件的发热状况，如检测轴承发热情况；还可以用手晃动配合部件，来检查轴承保持架游隙或其它配合间隙。 2、仪器及量具检测

仪器和各种量具能够比较准确地测量出被测零部件的相关技术数据，从而能够比较准确地得出零部件的真实技术状态，为检修提供科学的依据。目前在电力机车检修过程中主要的检测方式有以下几种：

⑴几何精度测量 测量零部件的长度、深度、直径、配合间隙等等。所用工具基本上有：直尺、游标卡尺、百分表、千分尺、卡钳、塞尺、平台等，如果要测量某些成型零部件的表面（轮箍踏面、齿轮表面等）时，一般采用专用样板和塞尺配合检查。

⑵弹簧的弹力和扭矩测量 对机车上的各种重要弹簧可以用弹簧检测仪检测弹簧的扭矩和弹力。

⑶动、静平衡试验 对转速较低的转动部件应该做静平衡试验，对转速较高的部件应该做静、动平衡两项试验。

⑷电气仪表检测 测量电阻、电容、电流、电压、频率等等，一般采用的工具有万用表、兆欧表、钳型电流表、电容表等，还可以用专用示波器测量二极管、三极管以及场效应管等各种元器件的特性数值。

⑸专用测试设备检测 主要是利用专用测试台对功能部件进行性能综合测试，如电气综合试验台用来检测各个电气的整体工作性能是否正常。

⑹软件检测 随着目前机车上微机控制部分越来越多，在机车检修过程中，应该对微机控制部分用软件进行检测以判定这些微机软、硬件工作是否正常。 3、物理探测

在电力机车检修过程中应用物理探测主是检查机械零件是否存在微小裂纹或内部隐蔽缺陷，例如车体、转向架、轮对、制动走行部等，采用的方法主要有：磁力探

伤、着色探伤、超声波探伤等等。

⑴磁力探伤

磁力探伤是目前机车检修过程中应用最为广泛的钢（铁）质材料零件表面和近表面缺陷的检测方法，也称磁粉探伤或者电磁探伤。它的基本原理是利用铁磁材料被磁化后如果材料组织均匀一致，则各处磁力线分布均匀，当材料中出现杂质、气泡、或者裂纹、缺陷时，磁力线的均匀性受到破坏，就会形成漏磁通，从而在缺陷两端形成磁极，吸引铁粉聚集，聚集的铁粉比较形象将缺陷的特点显现出来。这种方法的优点是操作简单直观、设备成本低廉，缺点则是只能探测铁（钴、镍等）质零件，容易产生剩磁、只能检测表面和近表面。

⑵着色探伤

着色探伤一般用于探测非磁性材料的零件表面缺陷。作为磁力探伤的补充，它主要是利用渗透剂的渗透作用，将渗透剂渗透到零件的缺陷中，然后用显象剂将其显示出来，以确定裂纹、缺陷的所在。

⑶超声波探伤

超声波探伤主要用于对零件内部隐蔽的缺陷进行探测，其原理就是利用超声波（频率为2.5×105～2×107Hz）的直线传播原理。超声波由于波长短，沿直线传播是能量不能绕过突然中断的缺陷处所，此时超声波遇到缺陷就会从缺陷处以直线路径反射回来，这时，只要利用接收到的信号与发射的信号进行对比，就可以判断缺陷的位置了。

第五节 零部件修复工艺

在电力机车的检修过程中，有大量的机车零部件被更换下来，这些零件分为可以修复和不可修复两个部分，而对于修复费用低于造价的零件且修复后的技术状态能够满足使用的要求，则一定要采取办法尽可能进行修复，以节约检修成本。电力机车零部件的修复工艺主要有：机械加工法、焊修法、粘接法等等。 一、机械加工法

机械加工是指对金属或者非金属的工件进行物理形状改变的过程，也就是通过使用机床切除工件表面的部分材料，使工件的几何尺寸达到要求。通常机械加工的多数使用车床，另外也使用铣床、刨床、磨床、钻床、镗床等等。

电力机车检修过程中使用机械加工法主要用于修复有轴孔配合的零部件，如车轴、牵引电机换向器等等。用机械加工法修复零部件时，零部件工艺基准面的技术状况、修复时的加工条件与制造时是否一致，在很大程度上影响修复质量，因此必须根据原设计要求进行修复。

机械加工法的最大优点是使结构复杂或者价值较高、尺寸较大的零部件的使用寿命大大延长，并且可以保证较高的修理质量，能有效地降低检修成本，提高劳动生产率，是目前对于电力机车机械零部件最主要的修理方法，但是它的缺点也比较明显，主要是增加了零部件各个尺寸等级的备品数量，使互换性复杂化。 二、焊修法

将金属焊接技术用于电力机车的修理时，称为焊修。电力机车常用的焊修法有两种：钎焊和熔焊。按照加热方式又可以分为电焊和气焊。 1、钎焊

钎焊是利用熔点比基体金属低的焊料和基体金属一起加热，焊料熔化后，渗入并

且填满连接处的间隙，并借以形成连接作用的合金。焊剂又称熔剂或焊药，它是一种

非金属团或液体物质，其作用是保护连接处的金属免受氧、氮、氢等气体元素的侵入，增加焊料流动性，并改善焊缝金属的化学成分和机械性能。

根据钎焊焊料熔点高低，将钎焊分为软钎焊和硬钎焊两种。 ⑴软钎焊

使用熔点低于325℃焊料进行的钎焊，成为软钎焊。锡焊是目前使用最为广泛的软钎焊，广泛地应用于机车电子元件连线、印刷电路板等的焊接，锡焊使用的加热工具主要是电烙铁，使用的焊料主要是由锡、铅合金制成，有锡焊丝或者锡焊棒、锡焊锭等等，其中最常用的锡焊丝按照直径大小从0.5mm～2.0mm分为多种规格，使用时根据焊件尺寸及焊接工作面尺寸大小选用，焊料也根据其中所含的锡、铅比例及工艺不同分为多种牌号，可按照下表规格（表3-1）选用。

锡铅焊料性能及用途 表3-1 熔 点抗拉强特性与用途 牌 号 （℃） 度（Mpa） HISnPb10 HISnPb39 220 183 42.14 46.06 37 32 57 抗腐蚀性好，用于焊接钢材、铜材 用于焊接电子元件 流动性很好，用于焊接电子元件导线、镀锌版等 流动性较好，用于焊接电缆、铝骨护套等 用于焊接黄铜等不受冲击载荷的零件 HISnPb58-2 235 HISnPb68-2 256 HISnPb90-6 265 ⑵硬钎焊 使用熔点高于500℃的焊料进行的钎焊，称为硬钎焊。硬钎焊主要有：用铜锡或者铜铅合金作焊料的铜焊，用银铜合金作焊料的银焊等，焊剂多用硼砂，加热方式多为氧气—乙炔火焰，属于气焊的一种。硬钎焊焊料的抗拉强度比软钎焊的焊料高，抗拉强度最高可以达到500Mpa。目前在电力机车检修过程中，主变压器及牵引电机各个绕组烧断时，可以采用硬钎焊进行修复。 2、熔焊

熔焊是将两个待连接的金属零件局部加热至熔点后，利用分子内聚力使两个金属零件连接成一个整体的一种加工方法。由于已经加热超过熔点，金属内部的金相结构已经发生改变，因此熔焊技术比钎焊复杂得多，它主要用与钢材之间的连接，钢的含碳量越低，其可焊性就越好。而铸铁和其它有色金属的可焊性较差，但是随着焊接技术的不断发展，特别是有色金属焊条的不断进步，现在铸铁和有色金属的焊接已经大量使用。现将常用材料的焊接特点简介如下：

⑴钢制零件的焊接

钢制零件的焊接方式既可以用气焊，也可以用电弧焊，其中气焊时加热引起的局部变形和内应力较大，如果现场条件允许一般采用电弧焊。

对于含碳量较低的零件，焊接过程比较简单，在室温下焊接即可达到理想的效果，不需要采取特别的附加措施。

焊修含碳量较高的中碳钢、高碳钢、合金钢等制成的零件是比较困难的，主要是因为这些种类的零件一般在机加工前或机加工中都已经进行了调质（淬火+回火）或淬火等热处理，在焊修加热过程中必然容易破坏原有的热处理效果，影响零件的各种性能；另外，钢材中的含碳量和合金成分会加大钢材的淬火倾向，即临界冷却速度降低，在室温下会发生无扩散的马氏体转变，从而产生很大的残余内应力和裂缝，严重降低焊缝强度。

要解决上述问题，必须采取如下工艺措施：选择合适的电焊条作为焊料；彻底清