塞而阻碍压力有效传递，势必增加非正常组织，是铸件生产的潜在薄弱环节。在压实阶段，利用增压减少铸件孔隙，依赖于浇道有充分长的时间保持液态。公式(31)是用于计算浇道凝固时间，实际上是公式(17)中f=1(即固相分数为100／100)时的变形。
式中：?t=t1-ts；δa为浇道厚度；p为固液态间合金密度平均值；Hsw为合金熔化热；c为固凝态相温度；tL为合金液相温度；ts为合金固相温度；tF为浇道附近模具温度；λF为模具材料导热率；CF为模具材料比热容；PF为模具材料密度。
表9是根据式(31)和表5、表6计算所得的浇道厚度与浇道凝固时间，最小建压时间与压射系统有关，对于有增压器的压射系统，该值为0.05-0.03s，如果铝、镁合金模温为250℃。铜合金模温为400℃，对于浇道附近被流人的金属熔体及高速度，使该处温度升高，从而延迟了浇道凝固时间，图42[131为浇道厚度与凝固时间的关系。因此，等于加大了表9中的浇道厚度，对于铝、镁合金来说加大1-1.2mm，对铜合金则大于1.6mm。
压铸机压射系统增压建压时间可根据需要进行调整，如图43所示，可调为：(a) 瞬时增压；(b) 缓慢增压；(c) 延迟增压。
高的模具和合金温度，可以延长增压作用的有效性。直接压力测量证明，传递压力的时间与图44[7]所示一致。
冲头施压一直保持到铸件凝固是很重要的，特别是对热室压铸机，太短的持压时间会产生大的孔隙。而仍呈熔融的合金甚至会在冲头回程时被吸回。对热室压铸机，必须考虑冲头蠕动。这是在型腔完全充满后，冲头的连续运动使金属熔体通过冲头环逸出而引起的。如果冲头直接撞到浇壶底，则失去全部金属压力，会引发多孔隙的铸件。浇壶底至少应有20mm高的金属熔体用于冲头蠕动。
当铸件厚壁与薄壁同存，薄壁冷凝后会阻隔厚截面的压力传递，孔隙将在其中发展，控制模具冷却，达到适度温度梯度，可以减轻这个问题。但要求截面差不要超过1.5倍，否则就难得到很好的补偿。
封闭的凸台(搭子)处容易出现孔隙，除加强冷却外，可用压力销施压来减少孔隙。在凸台凝固时，由液压将销挤入型腔，进行局部补缩和挤压孔隙。图45所示为压力销挤入时间与孔隙度的关系。这种办法关键在于控制压力销的挤压时间，时间过早，铸件还是液态，起不到挤压作用；时间太晚，则铸件已凝固，压力销难以挤入，也起不到压缩作用。图46所示缸盖罩盖是应用压力销的一个典型例子
3.5 温度参数
温度是压铸过程热条件的具体体现，对铸件、外质量和模具寿命有着重要意义。本节只涉及合金温度与模具温度。 3.5.1 合金温度
金属浇注温度对所有压铸合金而言，都应有适度的过热，以免浇注温度与模具之差过大，引起模具温度交变负荷强烈，产生热应力而影响模具寿命。另外过热度大，也会影响合金质量。表10[2]介绍了合金熔化温度和浇注温度围，从中可看到合金浇注时的过热度。合金熔体浇人压室后，随即开始冷却，并随着合金在压室中停留时间和压室充满度而变化，如图47所示。
3.5.2 模具温度
模具温度是重要的工艺参数之一，可以说正确的、恒定的模具温度是优质和可靠生产、高生产率、低废品率和长模具寿命的基本前提。
压铸前首先要预热模具，使模温达到150～200℃，这样有利于涂敷涂料，减少熔体温度降低和延长熔体流程，有利于型腔充填，另外模具预热还能提高模具材料的韧性和减少型腔表面热冲击。模具预热最好的办法是采用热油加热，借助于模温机提供循环热油和进行模温控制。如果机器附有快速装卸模具的装置，可在安装前将模具先预热好，这样可节省机器上模具的预热时间，加快机器开动。同时模温机还配有循环冷却水系统，对模具进行必要的冷却。气体加热也是一种办法，视工厂条件可采用天然气或煤气，在此情况下，模具温度可用表面温度计和测温笔测量。其它加热方法还有电、远红外加热。
表11[2]为推荐的模具温度，在预热或工作中都不要超过表中的最高值。 3.5.3 热室压铸机压铸金属液温度
选用热室压铸机压铸的金属液温度：AM60B合金，640℃；AZ91D合金，630℃；AM50A合金，650℃；Zn合金，430℃。
高于上述温度，都不能采用热室机压铸，如ZAl2、ZA27和AE、AS镁合金等。因高于这个温度，金属液会溶蚀(solution attack)浇壶。
在压铸过程中，要保证喷嘴(体)的温度，加热时又不超过上述金属液的温度。但金属液若低于此温度，在冲头回程时，喷嘴的金属不能流回浇壶中，则冲头压射行程会发生变化，影响压铸件质量，严重时会无法工作。
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