PMC

情景六、电气故障诊断维修

单元1 FANUC-0i系统PMC认知

单元2 PMC画面及操作(查阅梯形图\\查找触点和线圈\\查找功能指令\\用单元3 数控车床自动换刀PMC控制分析 单元4 数控机床工作状态开关PMC控制分析 单元5 数控机床润滑系统PMC控制分析 单元6 数控机床加工程序功能开关PMC控制分析 单元7 数控机床辅助功能代码PMC控制分析

单元8 大连CKA数控车床换刀时找不到刀位的故障诊断与维修 单元9 数控机床传动间隙误差的调整及补偿 单元10 数控机床返回参考点控制常见故障分析

信号触发器监控梯形图)

情景六 数控机床电气控制

主要学习内容简述，宜300字内 能力目标:

单元一、变FANUC-0i系统PMC认知

一、xxxxxxxxx

1、XXXXXXX

（1）xxxx

①XXXXXXX （2）XXXXXX

2、XXXXXXX 二、XXXXXXXX 一、查阅梯形图

1、XXXXXXX

（1）xxxx

①XXXXXXX （2）XXXXXX

单元二、PMC画面及操作

2、

二、查找触点和线圈 三、查找功能指令

四、用信号触发器监控梯形图

情景六、机床电气故障诊断维修

在数控机床的组成中，数控机床的辅助控制机构是一个很重要的的部分。辅助控制机构是介于数控装置与机床机械、液压部件之间的控制部件，其主要作用是接收数控装置输出的主轴转速、转向和启/停指令，刀具选择交换指令，冷却。润滑装置的启/停指令，工件和机床部件的松开、加紧指令，工作台转位等辅助功能指令信号，以及机床上检测开关的状态等信号，经必要的编译，逻辑判断，功率放大后直接驱动相应的执行元件，带动机床机械部件、液压气动等辅助装置完成指令规定的动作。它通常由强电控制回路和可编程逻辑控制器（PLC）构成。

数控机床利用PLC完成上述辅助功能时，如果采用PLC与数控系统共用一个CPU的方法，称为内装型PLC即PMC；如果采用独立CPU完成PLC功能，则称为外装型PLC。目前FANUC系统中的PLC均为内装型PMC。本章主要通过介绍 个单元来详细叙述数控机床电气故障诊断与维修方面的知识。

本章主要介绍了PMC画面及操作(查阅梯形图\\查找触点和线圈\\查找功能指令\\用信号触发器监控梯形图)；数控车床自动换刀PMC控制分析；数控机床工作状态开关PMC控制分析；数控机床润滑系统PMC控制分析；数控机床加工程序功能开关PMC控制分析；数控机床辅助功能代码PMC控制分析；大连CKA数控车床换刀时找不到刀位的故障诊断与维修；数控机床传动间隙误差的调整及补偿；数控机床返回参考点控制常见故障分析。

能力目标:

电源维护及故障诊断

单元一、FANUC-0i系统PMC认知

数控机床中辅助功能实现需要以PLC为中心，在PLC、CNC和机床三者之间进行信息交换。

PLC与CNC之间的信息交换分为两部分，其中CNC传送给PLC的信息只要包括各种功能代码M、S、T的信息，手动/自动方式信息及各种使能信息等，即图6-1的F信号，每种含义都是固定的，是发那科公司都定义好的，我们只能使用，不能赋值，不能当线圈用，只能是触点。PLC传送给CNC的信息主要包括M、S、T功能的应答信息和各坐标轴对应的机床参考点等，即图6-1中的G信号，G代码地址是固定的，是发那科公司定义好的，但是与F信号不同的是可以在梯图中当线圈使用，当然更可以当触点用。

同样，PLC与机床之间的信息交换也可分为两部分，其中由机床传送给PLC的信息主要是机床操作面板输入信息和其上各种开关、按钮的信息，即图6-1中的X信号，为机床到PMC的输入信号，地址有固定和设定两种。由PLC向机床发送的信息主要是控制机床的执行元件，即图6-1中的Y信号，Y信号地址同样有固定和设定两种，通常输出控制小继电器，再去控制大接触器，控制电机或各种电磁阀。

如图6-1为PMC 、CNC和机床三者之间进行信息交换的流程图。X信号为机床到PMC的信号；Y为PMC到机床的信号；G为PMC到CNC系统的信号；F为CNC系统到PMC的信号。

图6-1 FANUC系统的信息交换图

需要注意的是：作为初学者一定要搞清加工程序中G代表插补指令，F 代表进给速度，而在梯形图中，G F分加别代表PLC和CNC之间控制信号。另外G 信号当线圈时，即我们可以在梯图中使其置1导通或置0截止（失电），而遇到F信号触点不闭合，只能考虑条件不满足导致CNC没有应答信号，不要试图强制导通它。

一、PMC的地址分配

FANUC-Oi系统的PMC分为：OiA系列、OiB系列和OiC系列三种。FANUC-OiA系统的PMC可采用SA1或SA3两种类型，一般采用SA3。FANUC-OiB/C系统的PMC

可采用SA1或SB7两种类型, 一般采用SB7。要注意我们机床上所用的版本，可在PMC的PMCDGN画面中显示。

1．机床到PMC的输入信号地址

FANUC-Oi系统的输入/输出信号控制有两种形式，一种是采用内装I/O卡的输入/输出信号，其地址是固定的；一种是采用外装I/O卡（I/O Link）的输入/输出信号，其地址由数控厂家在编制程序时设定的，其地址是不能更改的。如果内装I/O卡控制信号与I/O Link控制信号同时作用，则内装I/O卡信号有效。

如果系统采用I/O Link时，其输入信号地址为X0-X127；如果采用内装I/O卡时，FANUC-OiA系统的输入信号地址为X1000-X1011,FANUC-OiB系统输入信号地址为X0-X11。

其中机床侧的输入地址X中，有一些专用信号直接被CNC所读取，因为不过PMC的处理，我们称之为高速处理信号。例：急停X8.4,原点减速信号X9，测量信号X4。

2．从PMC到机床侧的输出信号地址

如果系统采用I/O Link时，其输出信号地址为Y0-Y127；如果采用内装I/O卡时，FANUC-OiA系统的输出信号地址为Y1000-Y1008,FANUC-OiB系统输出信号地址为X0-X8。

3．从PMC到CNC的输出信号地址

从PMC到CNC的输出信号地址为：G0-G255，这些信号的功能是固定的，用户通过梯形图实现CNC的各种控制功能。比较常用的G信号有系统的急停控制信号G8.4、循环起动信号G7.2、进给暂停信号G8.5、空运转信号G46.7、外部复位信号G8.7等。

4．从CNC到PMC的输入信号地址

从CNC到PMC的输入信号地址为F0-F255，这些信号的功能也是固定的，用户通过梯形图来确定CNC系统的状态。比较常用的F信号有系统准备就绪信号F1.7 、系统复位信号F1.1、系统进给暂停信号F0.4、系统循环起动信号F0.5、T码选通信号F7.3、M码选通信号F7.0、S码选通信号F7.2等。

5．定时器地址

定时器分为可变定时器和固定定时器两种。可变定时器有40各个（T01-T40），其中T01-T08时间设定最小单位为48ms，T09-T40时间设定最小单位为8ms。固定定时器有100个，时间设定最小单位为8ms。当PMC采用SB7系列时，固定定时器有500个。

6．计数器地址

系统共有20个计数器，其地址为C1-C20。 7．保持型继电器