方案二;在小孔处以销定位限制两个自由度，侧面用3个支撑钉限制3个自由度，底面本生限制一个自由度，这种定位准确、可靠、随行夹具简单，适用于大批量生产，所以该方案可行。
１.３.２ 制定工艺路线
方案一：根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：
底面： 粗铣——精铣 两侧面：粗铣 直径35孔：粗铣
底面孔4-11、4-20： 钻——锪 直径41锥孔: 粗车-－半精车－精车 直径２７大孔： 粗镗 Ｍ４８Ｘ２：粗车－半精车－精车－攻螺纹 直径２０小孔： 粗镗 直径２６孔： 粗镗 Ｍ３３Ｘ２： 粗车－半精车－精车－攻螺纹 凸台面直径４３、直径３５孔： 粗车－半精车 ２－Ｍ１２： 钻孔－攻螺纹
根据先面后孔，先主要表面后次要表面，先粗加工后精加工的原则，将底面，两侧面级底面空的加工放前面，后钻４－１１孔，２－１０.２孔，螺纹孔Ｍ４８Ｘ２、Ｍ３３Ｘ２、２－Ｍ１２等次要表面放在最后加工。 工序过程排列如下：
方案一： 工序号 1 2 3 4 5 工序容 铸造 时效 涂漆 粗铣底面 精铣底面 铣两侧面 钻底面孔4——11，锪盘4——22 车大孔，车端面，车直径27孔，车直径41锥孔，粗车直径48外圆，半精车直径48外圆，精车直径48外圆，倒1.5X45度角，车半径3毫米圆弧，车M48X2螺纹 6 车小孔（车端面，车直径20孔，车直径36外圆，车直径33外圆，车3.5沟槽，倒1X45度角，倒1.5X45度角，车M33X2螺纹） 7 车凸台面（车直径43端面，车直径43外圆，车直径35孔） 8 9 10 方案二： 工序号 1 2 3 4 工序容 铸造 时效 涂漆 车底面 铣两侧面 钻底面孔4——11，锪盘4——22 车大孔，车端面，车直径27孔，车直径41锥孔，倒1.5X45度角，车半径3毫米圆弧 5 6 粗车直径48外圆，车M48X2螺纹 车小孔（车端面，车直径20孔，车直径36外圆，车3.5沟槽，倒1X45度角，倒1.5X45度角） 7 8 9 10 粗车直径33外圆，车M33X2螺纹 车凸台面（车直径43孔，车直径35孔） 钻凸台面孔） 攻丝2——M12 钻凸台面孔（钻2——10.2孔） 攻丝2——M12 成品检查 11 成品检查 方案二所制定的工序存在许多问题，，须进一步讨论。如车底面，因工件和夹具的寸较大，在卧式车床上加工时，它们的惯性力较大，平衡较空难，又由于底面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削，容易引起工艺系统的震动，故改用铣削加工较好。工序4、5、6、7都分别采用车削，它们应该采用工序集中原则，因此方案一比较好。 １.３.３ 选择加工设备及刀、夹、量具：
由于生产类型为大批生产，所以加工设备以通用机床为主，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
铣底面：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X53K立铣床，参考文献2表4——3，选择直径50毫米的立铣刀，专用夹具和游标卡尺。 铣两侧面：采用立铣，选择铣床X53K，直径53毫米的立铣刀，铣夹具和游标卡尺。 钻底面孔：采用摇臂钻床Z35,选择直径11毫米的锥柄麻花钻，锪盘专用夹具、专用夹具和游标卡尺。
车大孔:采用CA6140,选择端面车刀，45度弯头车刀，外圆车刀，螺纹车刀，游标卡尺，螺纹量规和专用夹具。
车小孔：采用CA6140,选择端面车刀，45度弯头车刀，外圆车刀，螺纹车刀，游标卡尺，螺纹量规和专用夹具。
车凸台面：采用CA6140,选择端面车刀，45度弯头车刀，外圆车刀，螺纹车刀，游标卡尺，专用夹具。
钻凸台面孔：采用摇臂钻床Z35，选择直径10.2毫米钻头，游标卡尺，专用夹具。 攻丝2——M12：采用摇臂钻床Z35，选择M12X1的机用丝锥，选择螺纹量规，丝锥专用夹具。
成品检查：检查主要尺寸,选择游标卡尺，螺纹量规和角度尺。 １.３.４ 确定加工余量和主要表面的工序尺寸 根据参考文献1
直径41锥孔，半精膛，工序余量Z=1.7mm 直径27mm孔，粗镗，工序余量Z=2.5mm 直径26mm孔，粗镗，工序余量Z=6mm 直径20mm孔：粗车，工序余量Z=5mm 直径35mm孔：粗车，工序余量Z=5mm
直径43mm凸台面：粗车，工序余量Z=7mm 平面：粗车，工序余量Z=2mm １.３.５ 加工工序设计
１.３.５.１工序1粗铣底面和工序2精铣底面：
查文献1表13——27平面加工余量，的精加工余量Z1JING WEI 1.0mm,知1面总余量Z1总为3mm故粗加工Z1粗=3-1=2mm
查文献1表4—21得粗加工公差等级为T11,其公差T粗=0.24mm 校核精铣余量：Z1精
Z1精min=X1粗min-X1精min=(11-0.24)-(10+0.)=0.725mm＜1mm―――――１．１ 故余量足够。
参考文献1表14-69，取粗铣的每齿进给量Fｚ为０.３ｍｍ/r,粗铣走刀一次，Ａｐ＝３ｍｍ，精铣走刀一次，Ａｐ＝１．０ｍｍ ｉｎ，相应切削速度分别为：
Ｖ粗＝3.14D/1000=3.14X125X150/1000=58.88ｍ／ｍｉｎ――――――――――１．２ Ｖ精＝３.１４ＮＤ/1000=3.14X125X300/1000=117.75m/min―――――――――１．３ １.３.５.２时间定额计算 (1)机动时间：
粗铣：T1=(L+L1+L2)/FmI――――――――――――――――――――１．４ 取L1=3min L2=32min T1=115+32+3/0.3X1500=0.33mim
精铣：T2=(L+L1+L2)/FmI―――――――――――――――――――１．５ 取L1=3min L2=32min T2=115+32+3/0.5X300=1min
所以机动时间T=T1+T2=0.33+1=1.33min (2)辅助时间
参考文献4表2-5确定如下： 操作容 每次所需时粗铣 间 主轴变速 0.025 操作次数 1 时间min 0.025 精铣 操作次数 1 1 时间min 0.025 0.025 变换进给量 0.025 卡尺测量 开停车 主轴运转 清除铣削 0.1 0.015 0.02 0.04 1 0.1 1 0.1 各工步辅助时间分别为:粗铣:0.125min,精铣:0.15min装卸工件时间参数取1.5min。 所以辅助时间：
Ta=0.125+0.15+1.5X2=3.275min (3)作业时间:
Tb=Ta+T1=3.275+1.33=4.605min (4)布置工地时间Ts,参考文献(1)取a=3% 则:Ts=Tb*a=4.608x3%=0.138min (5)休息与生理需要时间Tr:
参考文献(1)取B=3%,则Tr=Tb*B=4.608X3%=0.138min (6)准备与终结时间Te,取各部分时间为: 中等件:33min 对刀:7min
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