刀具深孔加工常见问题及解决方案[干货]

刀具深孔加工常见问题及解决方案

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在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是目前亟待解决的问题。下面是10个刀具深孔加工常见问题及解决方案，希望对大家有所帮助！ 1孔径增大，误差大

产生原因

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铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺； 切削速度过高；

进给量不当或加工余量过大； 铰刀主偏角过大； 铰刀弯曲；

铰切削刃口上粘附着切屑瘤； 刃磨时铰切削刃口摆差超差； 切削液选择不合适；

安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤； 锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；

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主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏； 铰刀浮动不灵活；

与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

解决方案

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根据具体情况适当减小铰刀外径； 降低切削速度；

适当调整进给量或减少加工余量； 适当减小主偏角；

校直或报废弯曲的不能用的铰刀； 用油石仔细修整到合格； 控制摆差在允许的范围内； 选择冷却性能较好的切削液；

安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光； 修磨铰刀扁尾； 调整或更换主轴轴承；

重新调整浮动卡头，并调整同轴度； 注意正确操作。

2孔径缩小

产生原因

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铰刀外径尺寸设计值偏小； 切削速度过低； 进给量过大； 铰刀主偏角过小； 切削液选择不合适；

刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；

铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。

解决方案

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更换铰刀外径尺寸； 适当提高切削速度； 适当降低进给量； 适当增大主偏角；

选择润滑性能好的油性切削液；

定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；

设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值； 作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

3铰出的内孔不圆

产生原因

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铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动； 铰刀主偏角过小； 铰切削刃带窄； 铰孔余量偏；

内孔表面有缺口、交叉孔； 孔表面有砂眼、气孔；

主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

解决方案

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刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角； 选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差； 采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套； 选用合格毛坯；

采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。

4孔的内表面有明显的棱面

产生原因

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铰孔余量过大；

铰刀切削部分后角过大；

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铰切削刃带过宽；

工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

解决方案

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减小铰孔余量； 减小切削部分后角； 修磨刃带宽度； 选择合格毛坯； 调整机床主轴。

5内孔表面粗糙度值高

产生原因

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切削速度过高； 切削液选择不合适；

铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上； 铰孔余量太大；

铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到； 铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙； 铰切削刃带过宽； 铰孔时排屑不畅； 铰刀过度磨损；

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铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃； 刃口有积屑瘤；

由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

解决方案

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降低切削速度；

根据加工材料选择切削液；

适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口； 适当减小铰孔余量；

提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量； 选用合格铰刀； 修磨刃带宽度；

根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利； 定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；

铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤； 对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀； 用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。

6铰刀的使用寿命低

产生原因

? 铰刀材料不合适；

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铰刀在刃磨时烧伤；

切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。

解决方案

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根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀； 严格控制刃磨切削用量，避免烧伤； 经常根据加工材料正确选择切削液；

经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。

7铰出的孔位置精度超差

产生原因

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导向套磨损；

导向套底端距工件太远；

导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。

解决方案

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定期更换导向套；

加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度； 及时维修机床、调整主轴轴承间隙。

8铰刀刀齿崩刃

产生原因

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铰孔余量过大； 工件材料硬度过高；

切削刃摆差过大，切削负荷不均匀； 铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；

铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。

解决方案

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修改预加工的孔径尺寸；

降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀； 控制摆差在合格范围内； 加大主偏角；

注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀； 注意刃磨质量。

9铰刀柄部折断

产生原因

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铰孔余量过大；

铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；

? 铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。

解决方案

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修改预加工的孔径尺寸；

修改余量分配，合理选择切削用量；

减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

10铰孔后孔的中心线不直

产生原因

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铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度； 铰刀主偏角过大；

导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向； 切削部分倒锥过大；

铰刀在断续孔中部间隙处位移；

手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。

解决方案

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增加扩孔或镗孔工序校正孔； 减小主偏角； 调整合适的铰刀；

调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；

? 注意正确操作。