④、转角处渗漏水
转角处施工不方便，常常不能保证卷材铺贴质量。转角处应做成圆弧形或折角，以有利于卷材贴实。对于外防水的两种形式（外防外贴、外防内贴），均应在永久保护墙和底板的转角处以及阴阳角部位增铺卷材附加层，在三面角部位加铺卷材附加层，转角处卷材搭接尺寸应按现行规范规定执行。转角处的卷材附加层应选用与防水层同品种的卷材铺设，并应仔细铺贴严密。在侧墙未施工时，应对转角处的卷材防水层进行检查，发现问题及时补救；在侧墙施工时，应注意保护好已铺的卷材防水层，勿使受损，以防转角处防水层渗漏。
当转角处卷材防水层已产生渗漏水，则应局部铲除防水层，分析渗漏原因、找出渗漏点，进行堵漏，成功封堵渗漏点以后，再做增强增补处理，然后补做卷材防水层。
8、成品保护
底板防水施工完成后，排专人在现场协调，放置土建施工工具等尖锐物损坏防水层。一旦发现防水层被破坏，应及时修补，杜绝隐患。
已铺好的保温层上，抹号的找平层上，铺好的卷材防水层上不得直接行走小车，如果运输需要应垫脚手板。通气口采取临时保护遮挡，防止阻塞和进入杂物。
八、涂膜防水工程
1、施工工艺：
2、材料存放、检验、材质要求： ①、材料存放：
存放时应保证通风、干燥，防止日光直接照射。涂料贮存和保管环境温度不宜低于0℃。
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防水涂料运输时应防冻，防止雨淋、暴晒、挤压、碰撞，胎体材料贮运、保管环境应干燥、通风，并远离火源。
②、材料检验：
同一规格、品种的防水涂料，每10t为一批，不足10t按一批抽样；胎体增强材料，每3000m2为一批，不足3000m2按一批抽样。
③、材质要求：
聚氨酯防水涂料材质要求：固体含量（%）：≥94；拉伸强度（MPa）：≥1.65；断裂延伸率（%）：≥350；柔度（℃）：-30；不透水性：不透水。
3、涂布前的准备工作
基层处理：对于涂膜防水层，它是紧密地依附于基层（找平层）形成一定厚度和弹性的整体防水膜而起到防水作用的。与卷材防水屋面相比，找平层的平整度对涂膜防水层的质量影响更大，因此对平整度的要求更严格，否则涂膜防水层的厚度得不到保证，必将造成涂膜防水层的防水可靠性和耐久性降低。涂膜防水层是满粘于找平层的，按剥离区理论，找平层开裂（强度不足）易引起防水层的开裂，因此涂膜防水层的找平层应有足够的强度，尽可能避免裂缝的产生，出现裂缝应进行修补。涂膜防水层的找平层必须有足够的强度、平整度，不得有开裂，无松动、无浮土、无砂粒等污物。
涂膜防水层施工前，应检查基层的质量是否符合设计要求，并清扫干净。如出现缺陷应及时加以修补。
水落口周边应作密封处理，管口周围500mm范围内应加铺有胎体增强材料的附加增强层，涂膜伸入水落口的深度不得小于50mm。
基层的检查、清理、修整除应符合前述要求外，基层的干燥程度也需根据涂料的特性决定，对溶剂型涂料，基层必须干燥，检查找平层含水率可将1m2塑料膜（或卷材）在太阳（白天）下铺放于找平层上，3~4h后，掀起塑料膜（卷材）无水印，即可进行防水涂料的施工。部分水乳型涂料允许在潮湿基层上施工，但基层必须无明水，基层的具体干燥程度要求，可根据材料生产厂家的要求而定。
4、施工方法： ①、配料和搅拌
采用双组分涂料时，每个组分涂料在配料前必须先搅拌均匀。配料应根据生产厂家提供的配合比现场配制，严禁任意改变配合比。配料时要求计量准确（过称），主剂和固化剂的混合偏差不得大于±5%。
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涂料混合时，应先将主剂放入搅拌容器或电动搅拌器内，然后放入固化剂，并立即开始搅拌。搅拌桶应选用圆的铁桶或塑料桶，以便搅拌均匀。采用人工搅拌时，应注意将材料上下、前后、左右及各个角落都充分搅匀，搅拌时间一般在3~5min。
搅拌的混合料以颜色均匀一致为标准。如涂料稠度太大涂布困难时，可根据厂家提供的品种和数量掺加稀释剂，切忌任意使用稀释剂稀释，否则会影响涂料性能。
双组分涂料每次配制数量应根据每次涂刷面积计算确定，混合后的涂料存放时间不得超过规定的可使用时间。无规定时以能涂刷为准。不得一次搅拌过多，以免因涂料发生凝聚或固化而无法使用。夏天施工时尤需注意。
单组分涂料一般用铁桶或塑料桶密闭包装，打开桶盖后即可施工。但由于桶装量大，且防水涂料中均含有填充料，容易沉淀而产生不均匀现象，故使用前还应进行搅拌。
单组分涂料一种较简便的搅拌方法是：在使用前将铁桶或塑料桶反复滚动，使桶内涂料混合均匀，达到浓度一致。最理想的方法是将桶装涂料倒入开口的大容器中，用机械搅拌均匀后使用。没有用完的涂料，应加盖封严，桶内如有少量结膜现象，应清除或过滤后使用。
聚氨酯涂膜防水材料随用随配，配制好的混合材料宜在2h内用完。 ②、涂层厚度控制试验
涂层厚度是影响涂膜防水层质量的一个关键问题，但要通过手工准确控制涂层厚度是比较困难的。而且涂刷时每个涂层要涂刷几遍才能完成，而每遍涂膜不能太厚，如果涂膜太厚，就会出现涂膜表面已干燥成膜，而内部涂料的水分或溶剂却不能蒸发或挥发的现象，使涂膜难以实干，无法形成具有一定强度和防水能力的防水涂层。当然，涂刷时涂膜也不能过薄，否则就要增加涂刷遍数，增加劳动力，拖延施工工期。
因此，涂膜防水层施工前，必须根据设计要求的每平方米涂料用量、涂膜厚度及涂料材性事先试验确定每道涂料涂刷的厚度以及每个涂层需要涂刷的遍数。如一布二涂，即先涂底层，再加胎体增强材料，再涂面层，施工时按试验的要求，每涂层涂刷几遍，而且面层至少应涂刷2遍以上。合成高分子涂料还要求底涂层有1mm厚才可铺设胎体增强材料，这样才能较准确地控制涂层厚度，并使每遍涂刷的涂料都能实干，从而保证施工质量。
③、涂刷间隔时间试验
在涂刷厚度及用量试验的同时，可测定每遍涂层的间隔时间。
各种防水涂料都有不同的干燥时间（表干和实干），因此涂刷前应根据气候条件经试验确定每遍涂刷的涂料用量和间隔时间。
薄质涂料施工时，每遍涂刷必须待前遍涂膜实干后才能进行，否则单组分涂料的底层水
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分或溶剂被封固在上层涂膜下不能及时挥发，而双组分则尚未完全固化，从而形不成有一定强度的防水膜，后一遍涂料涂刷时容易将前一遍涂膜刷皱起皮而破坏。一旦遇雨，雨水渗入易冲刷或溶解涂膜层，破坏涂膜的整体性。
薄质涂料每遍涂层表干时实际上已基本达到实干。因此可用表干时间来控制涂刷间隔时间。涂膜的干燥快慢与气候有较大关系，气温高，干燥就快，空气干燥、湿度小，且有风时干燥也快。一般在北方常温下2~4h即可干燥，而在湿度较大的季节，时间可能长一些。因此涂刷的间隔时间应根据气候条件来确定。
按照经验，涂刷第一遍涂膜后，一般需固化5h后，所以正常施工按12小时计即第二天可施工第二遍。赶工期期间夏季施工最小5 h,冬季施工不少12h或采取相应措施后方可施工下一遍。
④、涂布防水涂料
用刮板或滚刷刮涂配制好的混合料，顺序均匀地涂刷在基层处理剂已干燥的基层表面上，涂刷时要求厚薄均匀一致，对平面基层以涂刷3到4遍为宜，每遍涂刷量为0.8至1.0kg/m2，对立面基层以涂刷4到5遍为宜，每遍涂量为0.5到0.6 kg/mm2，防水涂膜总厚度以不小于设计要求为合格。至指触基本不粘时，再按上述方法进行下道涂刷。涂刷方向互相垂直，为加强涂膜防水质量，在第二遍与第三遍涂膜层间加氯化聚乙烯丙纶布一层，具体作法是在涂刷第二遍涂膜后，立即铺贴丙纶布，并使之平坦地沾在涂膜上，在丙纶布上再刮涂混合料，滚压实心实意，不允许有皱折或空鼓现象存在，经过5h以上的固化后，方可涂
⑤、铺设胎体增强材料
在涂刷第2遍涂料时，或第3遍涂料涂刷前，即可加铺胎体增强材料。 胎体增强材料可采用湿铺法或干铺法铺贴。
湿铺法就是在第2遍涂料涂刷时，边倒料、边涂布、边铺贴的操作方法。施工时，先在已干燥的涂层上，用刷子或刮板将涂料仔细涂布均匀，然后将成卷的氯化聚乙烯丙纶布平放在已楼面上，逐渐推滚铺贴与刚刷上涂料的楼面上，用滚刷滚压1遍，务必使全部布眼浸满涂料，使上下两层涂料能良好结合，确保其防水效果。为防止胎体增强材料产生皱折现象，可在布幅两边每隔1.5~2m间距各剪15mm的小口，以利铺贴平整。铺贴好的胎体增强材料不得有皱折、翘边、空鼓、露白等现象。如发现露白，说明涂料用量不足，应再在上面蘸料涂刷，使之均匀一致。
由于胎体增强材料质地柔软、容易变形，铺贴时不易展开，经常出现皱折、翘边或空鼓现象，影响防水层质量。
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