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实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。
(2)钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于设计厚度。钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块；保护层厚度采用预制混凝土垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧位置上（每2米不少于4 个）。
(3)骨架钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用搭接法，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5cm，钢筋笼四侧主筋上每隔4m设置四个耳环，控制保护层为35mm. (4)钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面质量检查，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。 (5)钢筋笼经检查确认合格后应尽快进行混凝土的灌注。
(6)混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。 (7)桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。 5.4.6桩身砼浇灌 (1)清孔
将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的地下水。 (2)安放下料漏斗及串筒
把下料漏斗用两根钢管焊接起来，放在井口固牢，然后把导管一节一节的往下安装。 (3)下桩芯混凝土
①浇灌桩芯砼前应再次清理孔底虚土,排除积水,经验收签证后,方可开始浇灌桩芯砼。 ②桩芯混凝土强度等级为C25(其配合比由质检试验设计),施工现场应做坍落度试验,坍浇度控制在3-5cm之间。
③商品砼配制作材料及钢筋等均应由质检部门检验合格方可使用
④浇灌砼:商砼车原有道路运至施工现场，采用泵送技术把商品砼从集料斗送至井口的下料斗,然后由串桶导管导入井底，每层灌注高度不得超过1.1m,分层捣实直至桩顶。振捣方法由井下的操作工人每50cm振捣一遍，每遍为15～20次，串桶中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节由井下工人拆除,?桩顶砼在砼初凝应抹压平整,避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,?其表面浮浆应及时凿除并超灌20cm,以保证有良好的连接。
⑤采用普通方法浇灌桩芯砼,当水泥浮浆达100mm以上时应抽掉或淘扦后继续浇灌。 ⑥桩芯砼浇灌过程中桩芯砼必须一次性浇灌完成。
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⑦桩芯浇灌完成应严格控制每根桩顶标高,?并在护壁上刻出标高控制标志。 ⑧每根桩桩芯每一工作班不小于做一组试件,以备查验。 注意：
砼不得直接向桩孔内浇灌,应采用串桶分层灌注,每层灌注高度不得超过1.1m,分层捣实直至桩顶。串桶中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节拆除,桩顶砼在砼初凝应抹压平整,避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应及时凿除,以保证有良好的连接。 6.5.7多水量孔桩桩芯混凝土施工方法
个别深桩或特殊位置的桩以及最后浇砼的桩砼浇捣过程中可能水量较多，应采取避水法浇捣。
(1)加强抽水，周围桩孔同时抽水； (2)混凝土减少坍落度；
(3)将串筒靠近护壁一侧，砼从一侧成倾斜面浇捣，确保砼浇捣面超出水面，使新入孔的砼不直接与水接触。
(4)利用砼倾斜面将孔内积水排挤到桩孔的另一侧，并随砼面上升而上挤，及时利用人工外排。
(5)插入式振动捧从边侧振捣，不直接插入水中振捣，从而使水无法进入砼内，只在砼表面有水。
5.4.8测量控制方法 (1)主轴线控制网的布设
编制依据：总平面布置图、桩位布置图
①用全站仪对现场甲方提供的红线点进行复核，看其是否有偏移或沉降，要求边长相对误差小于1／1000，角度误差小于3\，满足要求后方可用其进行轴线控制网的布设，否则应会同甲方等有关部门协商解决。
②建设单位告之本工程所在地区红线桩位置及坐标体系，进行方位坐标换算后再用（PTS-V2）全站仪引测到本工程按垂直线布设的主轴线控制网。依据主轴线控制网对本工程各轴线进行全方位定位测量。
(2)桩位轴线的垂直引测及直径的核准：
桩的垂直度采用吊锤法。每一根桩配置一个吊锺每个挖一米进行垂直度的核准。直径采用软
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尺进行测定确认整根桩的直径。 内容 序号 1 平面位2 置及垂直 度 3 4 桩身截1 面有效直 径 挖孔桩基底平 面
5.5 基坑护壁施工 5.5.1施工工序
根据场地的地质条件、场地周边环境条件，具体的施工工序为：
放线→土方开挖→修整壁面→测定土钉位置→钻机就位→锚杆击入设计深度→铺设金属网片及钢筋→主筋与土钉焊接→喷射混凝土→杆体进行压力灌浆→待混凝土初凝后挖土至下一层锚杆施工深度→重复以上工作直至设计基底。 5.5.2施工测量
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项目 允许偏差（mm） 单排挖孔桩、群桩基础的边桩 沿垂直桩基轴线方沿顺桩基轴线方向 向 群桩基础的中间桩 50 75 设计为一柱一桩时，任何位置100 的桩 在任何一个水平高度上的垂直度 桩身截面有效直径 桩底部截面有效直径 挖孔桩基础底平面的允许高差 +50 -0 +50 -0 100 50 100 75 2 14
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a.开挖线测量:由专业测量人员施测。
b.锚杆位置测量:沿平整的喷射混凝土面，由专职测量人员施测，并用红油漆作标记。 5.5.3 锚杆施工
a.杆体制作:在锚杆前端的全长1/2段钻孔形成花管,作为灌桨孔,并焊接角钢或钢筋作为倒刺。杆体的选择要求表面平直,无影响杆体质量的裂痕,杆体的内部要求畅通。
b.杆体安放:杆体采用锚杆钻机击入。施工中要求锚杆位置与设计位置误差不大于10cm。锚杆放入土体后倾角为10～15度。 5.5.4面板施工
锚杆、加强筋、网筋的布置详见“图：005”。 5.5.5 焊接
a.杆体间的焊接:焊接时应保证焊接面积符合设计要求,并保证杆体内部畅通。
b.锚杆与金属网主筋焊接:应保证焊接强度超过锚杆抗拔力,焊接中应着重避免虚焊和焊接面积不够的问题。 5.5.6喷射混凝土施工
a.喷射混凝土施工前基坑壁应清理掉虚土并保持壁平直。 b.混凝土配合比以实验室配合比为准,拌料时应使水泥拌和均匀。
c.喷射混凝土厚度为6cm,在喷完后的14天内应按规定进行养护。 5.5.7压浆
a.浆液水灰比为0.45:1,压浆压力为大于0.2MPa。 b.现场根据试验工作决定最适宜的压浆量。
c.浆液应搅拌均匀,随搅随用,需在浆液达到初凝前用完。
d．挖土:挖土时间应在压浆结束24小时以后。同时挖土时应避免损坏已完成的护壁结构
。
基坑开挖根据支护结构设计，排水要求确定开挖方案，采用机械开挖和人工开挖相结合。
5.5.8基坑土方开挖
喷锚（土钉）支护开挖自上而下分段分层进行，分段开挖长度不超过20m，分层开挖深度不超过2.5m，在机械开挖后，辅以人工修整坡面，在坡面喷射混凝土支护前，清除坡面虚土，上层土钉灌浆体及喷射混凝土面板达到设计强度的70%后，方可开挖下层土方及下层土钉施工。
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