塑料模具设计与制造论文

目 录

绪论…………………………………………………………………………………3 1 塑件的工艺性分析………………………………………………………………4 1.1 塑料成型工艺性………………………………………………………………4 1.2 塑件的结构工艺性……………………………………………………………5 1.2.1 塑件的结构分析……………………………………………………………5 1.2.2 塑件的尺寸精度分析………………………………………………………5 1.2.3 塑件的表面质量分析………………………………………………………5 1.3 明确塑件生产批量……………………………………………………………5 1.4 估算塑件的体积和质量………………………………………………………5 1.5 分析塑件的成型工艺参数……………………………………………………7 2 确定模具结构及模架的选择……………………………………………………7 2.1确定成型方法…………………………………………………………………7 2.2 确定型腔数量及布局形式……………………………………………………7 2.3 分型面的设计…………………………………………………………………8 2.3.1 分型面的设计原则…………………………………………………………8 2.3.2确定分型面…………………………………………………………………9 2.4 浇注系统的设计………………………………………………………………9 2.4.1 浇注系统的形式……………………………………………………………9 2.4.2 主流道的设计………………………………………………………………9 2.4.3 分流道的设计………………………………………………………………10 2.4.4 浇口的设计…………………………………………………………………10 2.4.5 排气系统的设计……………………………………………………………11 2.4.6 脱模原理……………………………………………………………………11 2.5 推出机构的设计………………………………………………………………12 3 模具结构尺寸的设计计算………………………………………………………13 3.1 型腔尺寸的计算………………………………………………………………14 3.1.1 型腔径向尺寸的计算………………………………………………………14 3.1.2 型腔深度尺寸计算…………………………………………………………15 3.2型芯尺寸的计算………………………………………………………………16 3.2.1 型芯径向尺寸的计算………………………………………………………16

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3.2.2 型芯深度尺寸的计算………………………………………………………16 3.2.3型芯中心距尺寸的计算……………………………………………………17 3.3 侧壁厚度与推板厚度的计算…………………………………………………17 3.3.1 侧壁厚度……………………………………………………………………17 3.3.2 推板的厚度…………………………………………………………………17 3.4 斜导柱与侧抽芯有关计算……………………………………………………17 3.4.1 斜导柱的设计与计算………………………………………………………17 3.4.2 斜滑块（型腔）的设计……………………………………………………19 3.4.3 锲紧块的设计………………………………………………………………20 3.4.4 导滑条的设计………………………………………………………………20 3.5 冷却与加热系统的设计………………………………………………………21 4 模架的选择………………………………………………………………………22 4.1初选注射机…………………………………………………………………… 22 4.1.1 浇注系统的重量……………………………………………………………22 4.1.2 注射压力……………………………………………………………………23 4.2 选择标准模架…………………………………………………………………24 5 注射机的校核……………………………………………………………………24 5.1 开模行程的校核………………………………………………………………24 5.2 模具在注射机上的安装………………………………………………………24 6 推出机构的强度校核……………………………………………………………25 6.1 推杆压力的校核………………………………………………………………25 6.2 推板强度的校核………………………………………………………………25 7 模具的制造

7 模具的装配与试模………………………………………………………………25 7.1试模前的准备………………………………………………………………… 25 7.2 模具的安装与调试……………………………………………………………26 7.3 试模……………………………………………………………………………26 7.4 修模……………………………………………………………………………27 7.5 检验……………………………………………………………………………27 结束语………………………………………………………………………………27

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绪 论

塑料工业是随着石油工业的发展应运而生的新兴工业，同时又是一个飞速发展的工业领域。从20世纪30年代前后开始研制至今，塑料作为一种新的工程材料不断开发应用，目前塑料工业已实现了产品系列化、生产工艺自动化，不断开拓出功能塑料的新领域。随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业和日用品工业的发展，塑件的需求量越来越大，质量要求也越来越高，这就要求成型塑料模具的开发、设计与制造水平也必须越来越高。因此，塑料模具设计水平的高低、制造能力的强弱及模具质量的优劣，都直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着各种产品的质量、经济效益的增长以及整体工业水平的提高。

塑料之所以能够在工业中得到广泛应用，是因为它具有这一系列优点：它们密度小，质量轻；比强度高；绝缘性好，介电损耗低；化学稳定性高，对算我、碱和许多化学药品都具有良好的耐腐蚀性；同时它们还有很好的耐磨性，许多机械零件已开始采用工程塑料制造。

综上所述塑料模具俨然已成为现代工业不可或缺的重要工艺装备，其发展趋势可以归纳为以下几点：

1. 塑料模具日趋大型化。 2. 模具的精度将越来越高。

3. 热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。

4. 随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工

艺的模具也将随之发展。 5. 标准件的应用将日益广泛。

6. 以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。由

于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。

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1 塑料件的工艺性分析

该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料），塑料骨架图如下：

1.1 塑料成型工艺性

ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成，收缩率为0.3%～0.8%。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看，该塑料有极好的抗冲击强度，有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。从其成型性能上看，该塑料在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对流料的阻力。在常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80℃。

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