121、对奥氏体不锈钢容器和管道系统进行水压试验时，应严格控制水的氯离子含量。（√）
122、在氧化反应设备系统中宜设置氮气、水蒸气灭火装置，以便能及时扑灭火灾。（√）
123、使用硝酸、高锰酸钾等氧化剂进行氧化反应时，不需严格控制加料速度。（×）
124、还原反应中所使用的催化剂雷氏镍吸潮后在空气中有自燃危险，即使没有着火源存在，也能使氢气和空气的混合物引燃形成着火爆炸。（√）
125、还原反应的中间体，特别是硝基化合物还原反应的中间体，已不具有火灾危险。（×）
126、硝化产品大都有着火爆炸的危险性，特别是多硝基化合物和硝酸醋，受热、摩擦、撞击或接触着火源，极易发生爆炸或着火。（√）
127、由于在食盐水电解过程中氢气存在，故有着火爆炸的危险，所以电解槽应安装在自然通风良好的单层建筑物内，厂房应有足够的防爆泄压面积。（√） 128、本体聚合是选择一种溶剂，使单体溶成均相体系，加入催化剂或引发剂后，生成聚合物的一种聚合方法。这种聚合方法在聚合和分离过程中，易燃溶剂容易挥发和产生静电火花。（×）
129、乳液聚合常用无机过氧化物（如过氧化氢）作引发剂，如若过氧化物在介质（水）中配比不当，温度太高，反应速度过快，会发生冲料，同时在聚合过程中还会产生可燃气体。（√）
130、缩合聚合是吸热反应，但由于温度过高，也会导致系统的压力增加，甚至引起爆裂，泄漏出易燃易爆的单体。（√）
131、催化反应是在催化剂的作用下所进行的化学反应。（√）
132、在乙烯催化氧化合成乙醛的反应中，由于催化剂体系中常含有大量的亚铜盐，若原料气中含乙炔过高，则乙炔就会与亚铜盐反应生成乙炔铜。乙炔铜为红色沉淀，是一种极敏感的爆炸物，自燃点在260~270℃ 之间，干燥状态下极易爆炸，在空气作用下易氧化成暗黑色，并易于起火。（√）
133、由于加氢裂化使用大量氢气，而且反应温度和压力都较高，在高压下钢与氢气接触，钢材内的碳分子易被氢气所夺取，使碳钢硬度增大而降低强度，产生氢脆，如设备或管道检查或更换不及时，就会在高压（10~15MPa）下发生设备爆炸。（√）
134、生产经营单位应在有较大危险因素的生产经营场所和有关设备设施上，设置明显的安全警示标志。（√）
135、对于一般氯化器应装设氯气缓冲罐，防止氯气断流或压力减小时形成倒流。
（√）
136、由于氯化反应几乎都有氯化氢气体生成，因此所用的设备不必防腐蚀，设备应保证严密不漏既行。（×）
137、重氮化反应的主要火灾危险性在于所产生的重氮盐，特别是含有硝基的重氮盐。（√）
138、含重氮盐的溶液若洒落在地上、蒸汽管道上，干燥后亦能引起着火或爆炸。（√）
139、亚硝酸钠具有氧化性，当遇到比其氧化性强的氧化剂时，又具有还原性，故遇到氯酸钾、高锰酸钾、硝酸铵等强氧化剂时，有发生着火或爆炸的可能。（√） 140、装卸易燃液体的管道，管道内表面越光滑，产生的静电荷越多；液体流速越快，产生的静电荷则越少。（×）
141、被烷基化的物质大都具有着火爆炸危险。（√） 142、烷基化剂一般次被烷基化物质的火灾危险性要小。（×）
143、处理易凝固、易沉积的危险性物料时，设备和管道不需要有防止堵塞和便于疏通的措施。（×）
144、输送腐蚀性物料的管道应该埋地敷设。（×）
145、输送酸、碱等强腐蚀性化学物料泵的填料函或机械密封周围，宜设置安全护罩。（√）
146、生产经营场所和员工宿舍应设有符合紧急疏散需要、标志明显、保持畅通的出口。（√）
147、输送生产用有毒物料、腐蚀性介质和污水等的管道不得穿越居民住宅区或人员集中的生产管理区。（√）
148、烯烃裂解炉区不设消防水幕和蒸汽幕与其他设备区隔离。（×） 149、丁二烯储存应加入阻聚剂并严格与空气隔绝，储罐应氮封。丁二烯储罐外应设喷淋水冷却设施。（√）
150、在环氧乙烷或环氧乙烷水溶液泵的动密封附近，不应设喷水防护设施。（×） 151、防止反应釜的跑、冒、滴、漏，特别是防止有害、易燃介质的泄漏，选择合理的密封装置十分重要。（√）
152、在易燃易爆气体压缩机启动过程中，没有用惰性气体置换压缩机系统中的空气或置换不彻底就启动或缺乏操作知识误操作，都会引起燃烧爆炸事故。（√） 153、有机过氧化物的过滤过程就很危险，因为有机过氧化物（滤饼）极不稳定，受撞击、挤压、摩擦易发生燃烧或爆炸。（√）
154、危险废物的分类及储存是以安全性及相容性为准则。同时危险废物的卸载、传送及储存区必须配里适当的检测及安全措施。（√）
155、化工系统卸压要缓慢由高压降至低压，应注意压力不得降至零，更不能造成负压，一般要求系统内保持微弱正压。（√）
156、含硫油品与铁形成的硫化亚铁沉积在罐底，当油品排空时硫化亚铁与空气接触会氧化，温度上升至600~700℃ 会发生自燃。（√）
157、抗溶性泡沫不仅可以扑救一般液体烃类的火灾，还可以有效地扑救水溶性有机溶剂的火灾。（√）
158、同是酸性腐蚀品，具有强氧化性的无机酸与具有还原性的可燃的有机酸，由于都是酸性腐蚀品而可以同车配载或同库混存。（×）
填空
1、氢气系统吹洗置换，可以采用 氮气 置换法或注水排气法。
2、氢气系统置换结束，系统内氧或氢的含量必须连续 3 次分析合格。 3、化工厂发生重大火灾爆炸事故，主要负责人接到事故报告后立即采取以下行动，哪种行动是不正确的 组织事故调查并处理责任者 。
4、为了防止氧化反应接触器发生爆炸，接触器应有 卸压装置 ，并尽可能采用自动控制或调节以及报警联锁装置。
5、化学反应中产生的氢气可用排气管导出车间屋项，并高于屋脊 2 m 以上，经过阻火器向外排放。
6、固体还原剂保险粉受热到 1 90 ℃ 也有分解爆炸的危险。
7、食盐水电解时阴极室中的压力等于或超过阳极室的压力时，就可能使氢气进入阳极室，由此都可能引起氯气中含氢量增高。此时应对电解槽进行全面检查，将单槽氯含氢浓度控制在 0. 2 % 以下，总管氯含氢浓度控制在0.4 ％以下。 8、热裂化在高温高压下进行，装置内的油品温度一般超过其 自燃点 ，若油品漏出会立即起火。
9、一般氯化反应设备必须有 良好的冷却系统 ，并严格控制氯气的流量，以免因流量过快，温度剧升而引起事故。
10、在重氮化的生产过程中，若 反应温度过高 、亚硝酸钠的投料过快或过量，均会增加亚硝酸的浓度，加速物料的分解，产生大量的氧化氮气体，有引起着火爆炸的危险。
11、磺化反应是放热反应，若在反应过程中得不到有效地冷却和 良好的搅拌 ，都有可能引起反应温度超高，以至发生燃烧反应，造成爆炸或起火事故。 12、强腐蚀性液体的排液阀门，宜设 双阀 。
13、操作人员进行操作、维护、调节、检查的工作位置，距坠落基准面高差超过2 m，且有坠落危险的场所，应配置供站立的平台和防坠落的栏杆、安全盖板、防护板等。
14、液氯及液氯的装卸应有防止污染环境的措施。液氯装御严禁采用 橡胶管 ）。
15、炼油装置加热炉应布置在焦炭塔全年最小频率风向的上风侧。加热炉烟囱与焦炭塔顶操作间距离小于15m 时，加热炉的烟囱出口应高于焦炭塔顶 3 m 。 16、炼油装置刹氢脱二氧化硫放空口应高于装置最高设备 3 m 以上。 17、尿素装置高压洗涤器系统调温水的进口温度不得低于130 ℃ ，高压洗涤器的液体出口应设 低温报警 。
18、用压缩空气压卸输送酸碱等腐蚀性液体时，压卸用的空气压力不应超过0.4 MPa ，调节压缩空气的阀门应远离罐车或压送罐。
19、在易燃易爆系统抽加盲板时，还要保持系统 微正压 ，防止空气吸入。 20、管径在 150 mm以上的可燃气体管道着火时，不可直接关闭阀门熄火，应当采取逐渐降低气体压力，并通过大量水蒸气或氮气灭火的措施，但气体压力不得低于50~100 Pa 。
21、在制冷系统中，如存在空气等不凝性气体时，使压缩机和排气温度升高，冷凝压力升高会导致压缩机排气温度 升高 ，这样导致压缩机润滑恶化，影响压缩机正常工作等。
22、贮罐切换作业时严格遵守 先开后关 的原则，以避免增压。
23、装置停车及停车后设备的清洗、置换、交出，由 设备检修单位 负责。设备清洗、置换后应有合格的分析报告。
24、储罐静置时间大多需要1~24h ，至少不能少于 30 min ，方能进行有关检测作业。
25、低温设备安装时，为尽可能减少“冷桥”现象，在基础之上应增设 垫木 。 26、安全生产管理工作应做到 预防为主 ,通过有效的管理和技术手段减少和防止人的不安全行为和物的不安全状态。
27、室外消火栓间距不应超过120m ，其保护半径不应超过 150 m。 28、输送固态物料的管道，操作中要严格控制 温度 ，防止造成的沉积和堵塞。管道应密封严密，防止因泄漏造成粉尘飞扬。
29、在易燃液态物料的混合过程中，易产生挥发性可燃蒸气，若搅拌速度 过慢 , 易产生静电，发生火灾爆炸。
30、可燃液体贮罐的清洗作业除严格执行设备内作业安全要求外，作业人员必须穿戴 棉布类 服装，不得穿带钉子的鞋和不导电的胶鞋，不准使用硬质金属和塑料制品。应用铝、铜等软质金属及木质工具。
31、液化石油气汽车新槽车或检修后首次充装的槽车，充装前应作抽真空或充氮置换处理，严禁直接充装。真空度不低于86.6kPa（650mmHg ），或罐内气体含
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