盼望着，盼望着，终于把金工实习给盼来了！我的内心满是好奇和期待。不过在这之前有点纳闷，我们学食品的，怎么也要金工实习呢？后来才知道，原来“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。原来食品属于工科，自然就需要金工实习。
我们进行了为期一周的金工实习。期间，共有三个工种，分别是铣工、车工和钳工，我们需要完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，很幸运，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了两周的金工实习。
一开始，我们便被安排去看一个实习安全方面的录像。录像里详尽的播放了许多工种的实习要求和安全处理，看着那么复杂生于操作的机器还有许多因不按要求操作机器而发生的事故，我们都挺害怕的，生怕自己一不小心也会发生安全事故。
我做的第一个工种是铣工，主要是通过控制铣床，把一个高24mm,直径32 mm的铁柱铣成一个凸字形，一个侧面还打了螺纹的工件。说实话，面对铣床这个庞大无比的机器，心里既恐惧又不知所措。老师先大概示范了一下铣床的操作方法，那些手柄都有哪些功能，快速键怎么用，手柄上的尺寸是多少等等。看到老师做好的漂亮的模型，是又敬佩又心急。等到自己做的时候，才知道这东西不是简简单单就能做出来的。老师讲解完了，发给我们三个人两个铁柱，我却迷迷糊糊的，不敢操作，生怕会弄坏了原料，等下就无法弥补。不过，害怕归害怕，我们还是要操作，把原料加工成老师要求的工件。于是我们先试着操作机器，熟悉熟悉把手和快捷键的功能。
等到我们都对机器熟悉了，克服了心里的那份恐惧，我们便开始了。每车一个面时，都要先对刀。先铣铁柱的底面，车掉约1mm的高度，然后车铁柱的侧面，理论上是车5刀，每刀1mm，每次要车成一个平面再接着车下一刀。但是要注意的是，由于每次车的不一定刚好就是1 mm，所以车了4刀之后要用游标卡尺量一量，看看最后一刀到底要车多少，偶尔要用锉刀磨掉毛刺。放铁柱时要垂直，车完两个相连的侧面之后，也要量一量，计算对面得车多少。这部分主要都是通过控制铣床的托盘进行前后左右移动来完成。车完六个面之后，要在第六个面的两边分别车掉高1 mm，宽为6 mm，长为22 mm的小长方体。我们很细心很认真的先对刀，然后车一点点，量量看下一刀要车多少才对。由于一不小心，调尺寸的那个同学调多了一点点，我们车的上面的那个凸体没有10mm，而是9.96 mm，心里直喊可惜。两个原件都做好这一步时，接下来的就是划线、钻孔和攻螺纹了。划线比较简单，然后先打个小孔，中心要对准。钻孔比较危险，要先放好原件，对准孔，开动钻孔机，慢慢加大力气，直到钻穿，最后我们就用丝攻在打好的原件里攻螺纹，每个步骤，都有老师耐心详细的指导，这样我们的铣工工件就做好了。看着我们费了两天的心血做出来的工件，虽然不是那么完美，但我们还是很开心很有成就感，也体会到合作的重要性。
我们第三天先交流了自己之前做得工件有什么心得体会和需要注意的地方，让下一组同学少走弯路。我做的第二个工种是钳工，钳工是以手工工作为主的加工方法，劳动强度大，生产效率低，操作技术要求较高。但是钳工应用的工具简单，加工多样灵活，适应性强，能完成某些加工所不便或难于进行的工作，因此，目前某些机械加工和修理工作中，钳工仍是不可缺少的重要工种。
我们的任务主要是通过锉、钻、錾、锯等方式，做成一个内六角的工件和一个外六角的工件，且这两个工件要互换配合，间隙不得超过0.3mm。看老师做觉得挺简单的，挺轻易地就能做得很棒，自己就以为钳工应该不难。直到自己亲自动手做，才惊呼，天啊！根本没有想象中的那么容易！钳工的原料是两块近似矩形的铁板，厚度为3 mm，内六角工件的外
正方形的边长要为96 mm，内六边形的两平行边距离为52 mm，外六角的边长为30 mm。拿到铁板后，需要先把大块的铁板周边用锉刀锉成正方形，然后用划针划对角线，找到对角线的交点，用划线圆规画圆，半径为30 mm。然后再通过圆心用划针划一条与外正方形一边平行的直线，用划线圆规在圆上分好点，用划针依次连结，再在线的3 mm内又划一个正六边形。然后用样冲在内正六边形打一些小洞，间隔4.5 mm，所以每边大概可以打七个小洞方便下一步的钻孔。打好洞后，用钳子夹紧铁板，在钻床上钻孔，钻孔要控制好力气。很担心钻头会断，不敢放手大胆地去钻，一开始钻得较慢却累得满头大汗，钻完之后，手臂很酸痛，体会到工人叔叔阿姨的不容易了。然后，用錾把里面的铁板敲掉，这个要从角开始敲较快，用锉刀修整达到尺寸要求，找一个模板来配，直到吻合。真的锉得很完美还真不是那么容易，一不小心就有可能锉偏或角弄得不好，主要是因为要锉的厚度还是挺大的，所以弄完这步已经累得满头大汗了，不过真的挺自豪的。
另一块小的划好正六边形，尺寸和画法与另一块相同，用锯子锯掉线外部分，不过要与正六边形的边距离2 mm，锯也算是个纯体力活，锯的时候要上心，锯完六边后，用锉刀修整达到尺寸要求，找一个模板来配，直到吻合。最后不断的修整内六角工件和外六角工件，使得它们能互换配合。看着又一个工件诞生了，虽然和90分的模板有差距，但还算较满意，心里有说不出的喜悦！
最后一个工种是车工，有了前面两个工种的经验，我觉得车工比较容易上手了。老师给我们介绍了车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解和示范了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个一边是半球形，另一边是锥面，中间是圆柱和其余是螺纹的长为90 mm的一个工件和一个长为80 mm，其中长50 mm是直径为17 mm，长30 mm是直径为22 mm并钻一个深8mm的洞，长30 mm的圆柱表面还要车螺纹。半球形的半径是9 mm，锥度是30'，与半球形相连的铁柱直径为18 mm，与锥面相连的直径为（12 mm－0.1～0.2 mm）。老师先初步示范了一下操作方法，然后就让我们开始加工。车床的速度先设定为360～560r/min,控制好手柄和调好尺寸。先车18 mm的铁柱，再车圆头，在车圆头时，旁边不少同学都做坏了，我很担心，很着急，生怕自己也会把之前辛辛苦苦做的还不错的半成品给弄坏了。于是，我仔细回想一下当初老师是怎么教的，也看看做坏了的同学是哪里操作不规范，吸取经验和教训。原来，她们没有控制协调好小托盘的两个把手的快慢，我耐心的控制好x轴和y轴，车得还不错。然后掉头车（12 mm－0.1～0.2 mm），后车锥度30'，最后金文．．M12的螺纹，这个工件也就算做好了。
第二个工件先车17mm的一边，然后掉头车并钻洞。调车床的转速为180r/min，并把把手调到6D 和ⅡM，换上合适的刀头，车螺纹就可以了，不过要注意刀头千万不能碰损了，还要时时用锉刀锉光滑刀头，否则车出来的螺纹就达不到要求。当我和伙伴把做好的工件交给老师时，那种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到。
金工实习是有点累，不过心中感慨颇多。难得有机会“学以致用”，当我们完成任务时，很有成就感，也真切的体会到真理必须要用实践去检验，否则不亲自去动手试验一下，你学的再好也是没有用的。从中我明白了有很多东西是书上没写的，只有在实践中才能体会得到。单单的纸上谈兵只会让人走进误区，而实践才是永远的老师。一起实习的同学也让我受益非浅，毫无私心的帮助，真诚的相互鼓励加油，一起分担压力，也一起分享成功所带来的喜悦。
短短的二个星期时间，我们在实习中充实地安全地度过了，在老师们耐心细致的指导下，我们圆满地完成了两周的金工实习。我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我们明白了我们需要实际学习掌握的技能还很多、很多，正所谓学无止境，“活到老，学到老”！
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