贵州大学本科毕业论文（设计） 第37页
N0008G40G01X-6.299Y5.073 N0009G23 %
N0001M80 N0002M82 N0003M84
N0004G42G01X-6.775Y4.919
N0005G03X-6Y0I-15.225J-4.919A-8 N0006G40G01X0Y0 N0007G23 %
N0001M80 N0002M82 N0003M84 N0004G90
N0005G92X0，Y0
N0006G41G01X-6，Y0
N0007G02X-6.775Y4.919I-16 N0008G40G01X-6.299Y5.073 N0009G23 %
N0001M80 N0002M82 N0003M84
N0004G42G01X-6.775Y4.919
N0005G03X-6Y0I-15.225J-4.919A-8 N0006G40G01X0Y0 N0007G23 %
N0002M82 N0003M84 N0004G90
N0005G92X0Y0
N0006G42G01X-6Y0
N0007G03X6.775Y4.919I-16A-8 N0008M01
N0009G40G01X6.299Y5.073 N0010G23 %
N0001M80 N0002M82 N0003M84
N0004G41G01X-6.775Y4.919 N0005G02X-6Y0I-15.22J-4.919A8
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N0006G40G01X0Y0 N0007G23 %
b．凹模 N0001M80 N0002M82 N0003M84 N0004G90
N0005G92X0，Y0 N0006G41X16Y0
N0007G03X-16Y0I-16，A-8 N0008G03X16，Y0I16 N0009M01
N0010G40G01X0Y0 %
4.4 抽芯部分推出力的选择和确定
为减小定模部分的厚度，本题的定模部分推出力选为弹力较强，体积小，稳定性较好的蝶形弹簧。根据对塑料制件及哈夫滑块的受力综合考虑，选用外径为φ40mm，内径为φ20mm，直径为φ1mm的弹簧。弹簧的选用主要考虑它的弹性推出力和蝶形弹簧的总变形量必须大于哈夫滑块4的推出距H，总负荷（弹力）必须大于推出哈夫滑块4的推力F推。蝶形弹簧座柱8在盖板9的孔内自由滑动，孔的长度应大于1.5H的推出距离。
4.5 排气系统
4.5.1 排气系统的作用
在塑料填充的过程中，模具型腔内除了原有的空气外，还有塑料中吸附的水分在受热后蒸发为水蒸气，以及塑料受热局部分解，放出某些低分子挥发性气体等。此外，有些塑料在凝固过程中，由于体积收缩也会放出气体，这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出型腔，将会影响塑件的成型以及脱模后的质量。如在注射时，气体不能顺利排出，则将受到塑料的压缩，所产生的反压力会降低充模速度，出现填充不满或在塑件中产生气泡、接缝以及表面轮廓不清等缺陷。而且气体被极度压缩时，还会产生高温，将塑件灼伤，形成焦痕和碳化。因此，在设计模具型腔结构与浇注系统时，必须设法将这些气体从型腔内顺利排出，以保证
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塑件的质量。
4.5.2 排气系统的设计
排气槽开设的位置通常是经试模以后才能确定下来。对大型模具一般在试模前先开好排气槽。排气槽应开设在型腔后被充满的地方，即塑料流动的末端。因此和浇口形式以及开设浇口的位置密切相关，在设计浇注系统时就要考虑到排气槽的开设是否方便。
对中、小型塑件中考虑利用分型面的间隙排气，槽深可取0.025~0.1mm，槽宽可取1.5~6mm，以塑料不被挤进排气槽为宜。
4.6 顶出机构
在注射成型的每一循环中，塑件必须由模具型腔中取出。
机动脱模是利用注射机的开模动力，分型后塑件随动模一起移动，达到一定位置时，脱模机构被机床上固定不动的顶杆顶住，不再随动模移动，此时脱模机构动作，把塑件从动模上脱下来。这种顶出方式具有生产效率高，工人劳动强度低且顶出力大等优点；但对塑件会产生撞击。 4.6.1 顶出机构设计原则：
a. 顶出机构的运动要准确、可靠、灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的刚度和强度，足以克服脱模阻力。
b. 保证在顶出过程中塑件不变形，这是对顶出机构最基本要求。在设计时要正确估计塑件对模具粘附力的大小和所在位置，合理地设置顶出部位，使顶出力能均匀合理地分布，要让塑件能平稳地从模具中脱出而不会产生变形。顶出力中大部分是用来克服因塑料收缩而产生的包紧力，这个力的大小与塑料品种、性能，以及塑件的几何形状复杂程度，型腔深度、壁厚还有模具温度、顶出时间、脱模斜度、模具成型零件的表面粗糙度等因素有关。其影响因素较为复杂，很难准确地进行计算。一般原则是塑料收缩率越大，塑件壁越厚，型芯尺寸越大，形状越复杂，型腔深度越深，脱模斜度越小，模具温度越低，冷却时间越长，成型零件表面粗糙度越大，其对模具的包紧力就越大。此时就应选择顶出力较大的顶出方式。
c. 顶出力的分布应尽量靠近型芯（因型芯处包紧力最大），且顶出面积应尽
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可能大，以防塑件被顶坏。
d. 顶出力应作用在不易使其产生变形的部位，如加强筋、凸缘、厚壁处等。应尽量避免使顶出力作用在塑件平面位置上。
e. 若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般使顶杆与塑件接触部位处凹进塑件0.1mm左右，而顶出杆端面则应高于基准面，否则塑件表面会出现凸起，影响基准面的平整和外观。 4.6.2 顶杆脱模机构的组成和动作原理
顶杆脱模是最典型的简单脱模机构，它结构简单，制造容易且维修方便。它是由顶杆、顶杆固定板、顶杆垫板、拉料杆、支承钉和复位杆等所组成的。顶杆、拉料杆、复位杆都装在顶杆固定板上，然后用螺钉将顶杆固定和顶杆垫板连接固定成一个整体，当模具打开并达到一定距离后，注射机上的机床顶杆将模具的顶出机构挡住，使其停止随动模一起的移动，而动模部分还在继续移动，于是塑件连同浇注系统一起从动模中脱出。合模时，复位杆首先与定模分型面相接触，使顶出机构与动模产生相反方向的相对移动。模具完全闭合后，顶机构便回复到了初始的位置（由支承钉保证最终停止位置）。
4.7 复位装置
脱模机构在完成塑件顶出后，为进行下一个循环，要求它必须回复到初始位置。目前常用的复位形式主要有复位杆复位和弹簧复位两种形式。
复位杆复位。除推板脱模外，其他脱模形式一般均需设复位装置。这是因为顶杆或顶管楠出动作后，相对动模已经前移了一个距离。在合模后单靠定模板的推顶无法使顶杆或顶管回复到初始位置（定模板上的型腔端与动模上的型芯端面之间存在着相当于塑年壁厚的空间），而且还可能碰伤模具型腔，所以必须另设复位装置。
复位杆也叫回程杆或反顶杆。模具闭合后，它的端面刚好和分型面齐平，它与顶杆一起固定在顶出板上。实现顶出后，复位杆的位置就高出分型面了。模具闭合后，定模板端面推顶复位杆连同整个顶出装置一起回归复位。复位杆一般设2~4根，其位置在模具型腔和浇注系统的范围之外，由于每闭模一次，复位杆端面都要和定模板发生一次碰撞，为了避免变形，复位杆端部和与其相接触的定模
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