年产2000万米高档染整新颖面料工程项目环境影响报告书

年产2000万米高档染整新颖面料工程项目环境影响报告书（简本） 便更好地洗去碱液。下导辊浸没在箱底下部的水中，当织物进入下导辊附近时，织物上较浓的碱液与箱中含碱量较低的碱液发生交换作用，结果使织物上含碱量降低，箱内稀碱液含碱量升高。如此经过多次冷凝神洗和交换，织物上大部分的碱液被洗去，每千克织物上的含碱量可降至5g以下。

④水洗

采用平幅冲洗工艺进行3格热水逆流洗布，水量按3.5L/kg布（新热水2.7 L/kg布，另有0.8L /kg来自淡碱回收系统冷凝水，总新水量约为8480t/a），水温控制为70℃；冲洗后的稀碱水进入去碱箱，最后到去碱槽。

⑤淡碱回收

本生产线采用了“扩容一沸腾”九级组合蒸发器进行淡碱回收。碱回收的浓缩设备，过去一般都应用三效蒸发器，随着扩容蒸发器的不断改进和完善，研发了采用“多级分效法”及“扩容-沸腾组合法”两种设备，汽水比大幅度提高，能耗显著下降。“扩容一沸腾”九级组合蒸发实测汽水比为1∶4.5，普通的蒸发器尚未彻底解决冷凝水中带碱的问题，有碍于冷凝水的无碱循环应用同时是冷凝水带失一些烧碱也将形成损耗，“扩容-沸腾”九级组合蒸发器采用了内部设有分离装置，冷凝水带碱问题得到解决，其冷凝水能得到回用。

（6）染色

染色是指染料从染液中自动地转移到纤维上，并在纤维上形成均匀、坚牢、鲜艳色泽的过程。本项目采用连续轧染设备，工艺采用轧烘轧蒸工艺，染料主要采用活性染料。

①浸轧染液

染液配比中染料主要视布料色面要求确定用量，不同色面要求有一定差异，通常中浅色染料低，深色染料高，同样颜色的不同系列的染料配比浓度也不相同。

布料进入染料槽进行浸轧，同时补充染料液到染料槽内。由于活性染料对纤维有直接性，在连续轧染中，随着时间的延长，染料轧槽中的染料浓度逐渐降低，最终达到染色平衡。从开始浸轧到槽内染液浓度达到平衡（通常染液交换量到3个槽液体积时达到平衡），两块试样的色泽差异，即头尾色差。为防止头尾色差，在初开车时，一般一次添加约染槽容量10%左右的染液（染槽槽容<50L），而后按布料染色控制速度添加量，本工序的轧余率平均约为65%，其染料液正常添加量为2047m3/a；

②烘燥

布料进入红外线烘燥机、热风预烘机，主要靠高温和风口风量来蒸发水分，过高的温度和较大的风量会促使直接性小的染料泳移到织物表面。另外，由于织物水分蒸发吸

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年产2000万米高档染整新颖面料工程项目环境影响报告书（简本） 热，箱内会产生边中温差，从而引起边中色差。所以，控制烘燥的温度和风口风量是非常重要的。

③轧固色液

织物染色烘干后应立即进入固色槽浸轧含碱剂和食盐的固色碱液。由于不存在碱剂对染液稳定性的影响问题，而且此时染料已均匀浸轧在织物上，碱剂对染料上染的直接性也无影响，所以可选用碱性强的碱剂(如烧碱)。但对于一些反应性很强的x型染料，仍不宜用烧碱作碱剂，宜用烧碱与纯碱的混合碱剂。乙烯砜或双乙烯砜染料耐碱性差，因此碱剂以纯碱为主，也可以加少量烧碱。本工序的轧余率平均约为55%，其固色液正常添加量为1732m3/a；

④汽蒸固色

布料进入汽蒸箱进行汽蒸固色，使用常压饱和蒸汽，温度在100~102℃，较稳定。汽蒸时间主要取决于车速。汽蒸时间长，固色率较高；但时间过长，固色率反而降低。因为当所有活性染料反应后，延长汽蒸时间，只会使已键合的活性染料发生断键反应，从而降低固色率。对于双乙烯砜染料，这种现象尤为明显，乙烯砜型染料在两相法染色时，汽蒸时间不宜超过50 s，而混合双活性基染料汽蒸时间以50~60s为宜，都属快速汽蒸。各类染料汽蒸时间大致在15~75 s。

⑤洗涤

经固色后织物上残留的水解染料、碱剂、添加剂以及少量未参与反应的染料应予去除，后者还需使其充分水解以利于洗净。采用普通皂洗剂，标准洗涤工序需经过4道热水洗、4道皂洗、3道冷水洗。

末格水洗后采用灵巧轧水工艺，轧余率控制50%左右，以减少干燥能耗。 ⑥烘燥

经洗涤后布料进入烘筒进行干燥后落布。 （7）热定型

热定形的主要目的是消除织物上已有的皱痕、提高织物的尺寸热稳定性(主要指高温条件下的不收缩性)和不易产牛难以去除的折疽。此外，热定形还能使织物的强力、手感、起毛起球和表而平整等性能获得一定程度的改善或改变，对染色性能也有一定的影响。

①加热定型

布料进入定型机的预热区进行预热，同时布料在前进中拉幅到规定幅宽，布料进入加热区，加热区的热源来自定型机的燃烧室，本项目采用天然气为燃料，加热空气，热

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