化钙或其他防冻剂的路面上行驶时，包含盐的水溶液等介质会通过其上的中心孔洞进入其中，出于轮毂结构的设计，这些介质会在其中保留很长一段时间而不会枯竭，这便加速了腐蚀过程。镁合金轮毂通过螺栓，铆钉，螺母等连接装置固定在一起，由于连接件是由合金钢或者不锈钢制造的，因此，之间会产生很大的电位差，加速轮毂的腐蚀，为此，常采用镀锌、镉等连接件，然而，由于受到摩擦力的作用以及在行驶中沙砾溅起碰撞，镀层很容易被损坏，从而受到腐蚀。
因此，新型镁合金材料开发主要包括高温抗蠕变镁合金、高韧性镁合金、高强度镁合金、高耐腐蚀性镁合金、变形镁合金等。同时，镁合金熔炼、凝固和轮毂热处理过程中存在一系列问题，因此生产铝轮毂的工艺和结构制造镁合金轮毂是不现实的，但随着技术发展，各种问题会不断的得到解决。
3 复合材料
复合材料是应现代科学技术发展而出现的具有强大生命力的材料。由于复合材料具有特殊的振动阻尼特性，可减振和降低噪声、抗疲劳性能好，损伤后易修理，便于整体成形，故可用于制造汽车车身、受力构件、传动轴、发动机架及其内部构件。
随着数控加工技术的普及，产品质量要求的不断提高，盘类零件已大量采用数控车床进行加工。正确的工艺、工装设计使数控车床呈现出加工精度高、加工灵活等众多特点。
发动机飞轮、刹车盘等是典型的汽车盘类零件。本文将通过加工实例来分析、阐述此类零件在工艺设计、工装设计上的一些关键点及常用设备的选择意见。
工艺设计
盘类零件的数控加工工艺设计，最重要的是将有相互行位公差要求的加工面安排在一道工序内，在一次装夹下完成加工，消除二次装夹误差。
1、精加工某发动机飞轮（图1）
图3.1 某发动机飞轮
若用图2所示的立式多刀自动车床加工，加工工艺为：
1） 精车大平面。安排左、右其中一个刀架车平面，另一个刀架车内孔（φ438mm、φ50mm）。
2）再精车基准A面。安排左、右其中一个刀架车平面，另一个刀架车内孔（φ128mm）和外圆（φ412mm）。
图3.2 立式多刀自动车床
该工艺受机床动作功能限制φ128mm孔与φ50mm孔不能在同一工序内完成，需正反两次装夹加工，由于重复定位误差及夹具制造误差的存在，很难稳定满足产品两孔的同轴度要求。
为满足产品设计要求，稳定控制产品质量，可采用如图3的数控车床加工，工艺设计上利用数控车床的自动换刀功能采用内孔背镗刀用程序控制从A面加工φ50mm内孔，将φ128mm、φ50mm安排在同一道工序内加工完成。避免重复定位误差及夹具制造误差对加工精度的影响，保证产品φ0.03mm的同轴度要求。
图3.3 立式数控车床
2、精加工某发动机飞轮正反两个平面（图4）
图3.4 某发动机飞轮
图3.5 专用背镗刀
一般传统工艺是先精车一面，然后下道工序再精车另一面。第二序工件再次装夹的质量对加工精度（平行度）的影响非常大（用一般三爪卡盘夹紧，工件易产生夹紧抬起）。若采用数控车床，工艺设计上可根据工件的结构特点设计专用刀具（如图5）在一道工序上完成两面的精加工：大平面朝上，程序控制专用刀具背镗F面。因为内孔直径为φ48mm，F面最大加工直径φ100mm，切削宽度26mm，图示专用刀杆的强度最弱处尺寸为20mm，用于精加工强度足够。该工艺方案充分利用了产品的结构特点和数控设备动作控制灵活的特点，不但可减少一道加工工序，节约设备和加工成本，而且可稳定保证加工质量。
4 精加工某制动盘
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