4 设备的选择
4.1机床的选择
该零件需要立式加工中心进行铣削加工，立式加工中心是指主轴为垂直状态的加工中心，加工中心含有固定立柱，长方形的工作台，并且无分度回转功能。适合加工盘、套、板等零件。因为其装夹方便，操作简单，随时掌握加工情况，且程序调试容易，故得到了广泛应用。立式加工的缺点是因为自身结构的限制，立柱以及换刀装置的限制，故无法进行较高零件的加工，且加工型腔或下凹形面时，不易排出废料，甚至会损坏刀具损毁加工完成的表面。
立式加工中心主要技术参数：
机床总功率为35kw，主轴电机功率11kw，主轴转速范围20~6000 rpm，主轴最大输出扭矩95.4N.m，工作台台面尺寸（长X宽）590X1450mm，X/Y/Z向行程为1270/610/760mm，切削进给速度范围是1~8000 mm ，主轴端面至工作台面距离是150~910mm，刀具最大直径/长度为147/350mm，定位精度是+0.010mm，重复定位精度是+0.005mm，机床外形尺寸（长X宽X高）为3200X2650X3320mm。
图5 立式加工中心
4.2夹具的选择
确定夹装的方法，需要满足在一次夹装内能够加工完成大部分甚至工件全部的加工的要求。凸座零件为正长方体，为满足加工精度并提高生产速度，因此需要保证零件固定在机床的适当位置，用加工中心的的定位装置夹紧，并避开孔加工以及螺纹加工时钻头伸突出的地方，并且应当保证设计基准、工艺基准与编程原点的统一。主要依据零件的技术要求以及数控加工的特点进行夹装方法的确定。因此，采用压板和平型垫铁进行装夹。
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4.3切削用量
切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称即为切削用量。为了提高铣削刀具的寿命，切削用量确定的顺序一般为：首先确定背吃刀量，然后选定进给速度，最后决定切削速度。
切削速度Vc是指在切削加工时，切削刃上选定点相对于弓箭的主运动速度。 进给量f是指工件或刀具的主运动每转一转或每一行程时，工件和刀具两者在进给运动方向上的相对位移量。
背吃刀量是指工件已加工表面与代加工表面之间的垂直距离。
图6 切削用量示意图
4.4刀具的选择
4.4.1铣削刀具的种类
铣削加工的刀具种类繁多，在这仅对常用的刀具进行简单的介绍。
(1)面铣刀。刀具四周表面与端面都有切削刃的刀具就是面铣刀，端面的切削刃叫做辅切削刃。一般来说，面铣刀的至今都很大，直径为Φ50~500mm，因此经常将其加工成套式镶齿结构，刀齿和刀体的结构是分开的，使用期较长。
图7 面铣刀
(2)立铣刀。立铣刀的结构特点为圆柱表面和端面具备切削刃，它们可以同时或者分别进行切削，粗铣刀主要应用于粗加工，精铣刀具主要应用于精加工。应当注意的是，因为普通立铣刀端面中心未配备切削刃，故立铣刀不具备轴向进给的能力。
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图8 立铣刀
（3）模具铣刀。模具铣刀由立铣刀发展并演变而来，它的作用是加工模具型腔或者铣削凹凸模的表面。它有主要由以下三种：圆锥形立铣刀、圆球形球头立铣刀和圆锥形球头立铣刀。模具铣刀为了便于加工工件，因此在球头或者球面配备了切削刃。
图9 模具铣刀
（4）键槽铣刀。键槽铣刀的机构特点是具备有两个刀齿，在圆柱面以及端面配备了切削刃，加工路线为：先轴向进给铣削键槽的深度直至尺寸，然后平面进给进行键槽尺寸的加工。
图10 键槽铣刀
（5）鼓型铣刀。鼓型铣刀端面不具备切削刃，而是在圆弧面上均布，在加工过程当中，可以控制其上下位置以及切削位置，可以在工件上获得各种各样的斜角。鼓型铣刀所加工斜角范围与圆弧面的半径成反比。
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图11 鼓形铣刀
4.4.2铣削刀具的基本要求
1）为了提高生产率，尽可能的取用大的切削用量，适合数控铣削加工中切削用量不容易调整的问题，需要选择铣刀的刚性较好。
2）因为数控机床中的刀具加工的内容很多，若刀具的寿命短，磨损很快，会对数控加工的表面质量和加工精度造成很大的影响。会造成对刀和调刀的次数的增加，而且在工件表面会留下因为对刀而留下的台阶，使得工件表面的质量降低，增大了工件的报废率。
4.4.3平面加工刀具的选择
平面的加工在进行上下表面的铣削时，因工件的表面宽度为100mm，为了节约铣削时间，提高生产效率，故采用Φ80mm的面铣刀，取F=360mm/min。 4.4.4凸台轮廓以及台阶面加工刀具的选择
凸台外轮廓采用Φ8mm的立铣刀，之后采用Φ80mm的面铣刀加工台阶面。为满足尺
寸精度与表面粗糙度的要求，先粗铣留有0.5mm的加工余量再用Φ10mm的面铣刀进行精铣。外轮廓加工中，取F=400mm/min,台阶面加工时，粗铣Φ80mm面铣刀的F=400mm/min，精铣Φ10mm面铣刀的取F=200mm/min。 4.4.5孔加工以及螺纹加工的刀具选择
在孔加工的固定循环当中，刀具的运动轨迹主要由六个动作：
（1）快速进刀并定位到孔加工的坐标点，此动作一般在X轴和Y轴所组成的平面进行。
（2）刀具自程序起始点快速进刀至孔的位置上方，此过程在Z轴轴向运动。 （3）采用切削进给的方法执行孔加工程序。 （4）在孔加工的孔底进行必要的动作。
（5）将刀具快速撤回至孔的上方，继续孔的精加工。
（6）在孔加工过程中，加工完成后刀具一般回到初始点，以防止失误操作造成工件报废。
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