汽车自动检测系统设计 (5)

系统工作流程如图4-2所示：

开始采集后轴轴重数据车辆前轴上轴重台存储数据采集前轴重数据车辆后轴上制动台数据存储启动电机车辆前轴上制动台采集后轴拖滞力数据启动电机踏下刹车板采集前轴拖滞力数据采集后轴制动力数据踏下刹车板停电机采集前轴制动力数据存储数据启动电机停电机拉下手刹车存储数据停电机车辆后轴上轴重台存储数据，评价数据结束 图4-2 双轴车制动、轴质量子系统工作流程

由系统工作流程图可以看出，此系统首先应具备轴重采集、制动力采集、支

撑台架升降控制和电机启停控制等功能。为了能在此系统中使用各种型号的压力

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传感器，系统还应具备压力传感器标定功能。为了使系统能在恶劣的工作环境保持优越的性能，系统还应具备软、硬件滤波功能、弱信号调理功能。

制动与轴质量检测子系统结构如下： 系统结构框图如图4-3所示：

左轮重传感器放大滤波A/D右轮重传感器放大滤波计算机打印机LED灯距左制动传感器放大滤波转换器I/O板右制动传感器放大滤波光电隔离左轮到位传感器光电隔离I/O右轮到位传感器板光电控制支撑台控脚踏传感器

图4-3 制动与轴质量子系统结构框图

本子系统由压力传感器、到位传感器、脚踏传感器、放大滤波电路、A/D转

换与数据采集电路、工业控制计算机、台架控制系统和电机启停控制系统等组成。传感器把从检测台上测定的物理量按正比例关系转换成电压信号，经过放大滤波处理后，由A/D板转换成数字信号，计算机对采集的数字信号进行分析计算获得检测结果。系统对检测台架的控制是通过计算机指令由A/D板卡发出若干个开关量控制1/O板上的固态继电器，使交流接触器闭合的方式来实现电机启动，支撑台架升降，从而模拟了汽车的制动过程进行检测。检验过程中可以动态的显示制动力曲线，根据国标的要求并综合分析制动力过程曲线，给出检测评价。

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结 论

本论文的结论如下：

1.利用现代电子技术、计算机及其网络通信技术开发高集成化的智能系统是

汽车安全及综合性能检测技术发展的方向。目前我国对汽车性能的检测，只是在安全性能检测中实现了全自动检测与过程控制，而对于汽车综合性能的检测仅处于手动或半自动检测状态。如何实现对汽车综合性能的全自动检测，是目前致力于汽车检测设备开发的企业及科研院所十分关注的问题。因此，本论文的研究具有重要的理论和实用价值。

2.本论文将目前最新的基于TCP / IP协议的网络通信技术、弱信号调理技术、分级分布式控制技术、光电隔离技术、抗干扰技术、模块化设计理论等多项技术综合应用到实际的汽车综合性能检测中，研制开发了一套完整的、先进实用的满足我国目前日益发展的汽车综合性能检测实际需要的系统设备。该系统设备在保留我国传统的汽车安全性能检测线数字通信控制系统的优点基础上，把系统提升到网络平台上，每个检测项目构成一个独立的检测模块，采用一套独立的信号采集处理、动作控制、显示输出系统，各模块间以网络形式互连，形成以计算机局域网控制的全自动汽车综合性能检测模式。

3.通过本论文的研究，对我国现有的汽车综合性能检测提供了一种全新的控制手段，真正实现了对汽车的安全性、经济性、动力性、可靠性以及发动机技术状况、废气排放性能等的全自动微机联网测试，对提高整个行业的检测技术水平将起到重要的作用。

4.本论文所研制的系统功能完备，除能进行基本的对汽车综合性能全自动检测外，还能对检测站的各项业务进行管理，从登记收费直至最后结果打印输出，无论是室内检测部分，还是室外检测部分，乃至数据的统计、处理、存档及车辆信息管理等都能联入计算机网络，从而使整个检测站构成了一个集中的科学管理体系。

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