试样量，g 500 1000 1500 3000 3000 5.5.3 试验步骤：
(1)按表5.5.2规定数量称取的试样，精确至1g，将不同粒级的试样分别装入网篮，并浸入盛有硫酸钠溶液的容器中，溶液的体积应不小于试样总体积的5倍。网篮浸入溶液时，应上下升降25次，以排除试样的气泡，然后静置于该容器中，网篮底面应距离容器底面约30mm，网篮之间距离应不小于30mm，液面至少高于试样表面30mm，溶液温度应保持在20℃～25℃。
(2)浸泡20h后，把装试样的网篮从溶液中取出，放在烘箱中于（105±5）℃烘4h，至此，完成了第一次试验循环，待试样冷却至20℃～25℃后，再按上述方法进行第二次循环。从第二次循环开始，浸泡与烘干时间均为4h，共循环5次。
(3)最后一次循环完后，用清洁的温水淋洗试样，直至淋洗试样后的水加入少量氯化钡溶液不出现白色浑浊为止，洗过的试样放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒重。待冷却至室温后，用孔径为试样粒级下限的筛过筛，称出各粒级试样试验后的筛余量，精确至0.1g。 5.5.4 各粒级试样质量损失百分率按下式计算，精确至0.1%： G1-G2
Pi = ×100 G1
式中: Pi——各粒级试样质量损失百分率，%
G1——各粒级试样试验前的质量，g； G2——各粒级试样试验后的筛余量，g。
试样的总重量损失百分率按下式计算，精确至1％： alPl+a2P2+ a3P3+ a4P4+ a5P5
P= ×100
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al+a2+a3+a4+a5 式中：P——试样的总质量损失率，%
al、a2、a3、a4、a5——分别为各粒级质量占试样总质量的百分率，% P1、P2、P3、P4——分别为各粒级试样质量损失百分率，% 5.5.5 坚固性能试验流程
核实样品→试样制备→试验→判定→报告→签发→归档 5.6 压碎指标值 5.6.1 所用的仪器设备：
(1)压力试验机：量程300kN，示值相对误差2%；
(2)台秤：称量10kg，感量10g； (3)天平：称量1kg，感量1g； (4)受压试模（压碎值测定仪）；
(5)方孔筛：孔径分别为2.36mm、9.50mm及19.0mm的筛各一
只；
(6)垫棒：φ10mm，长500mm圆钢。
5.6.2 试样制备
按规定取样，风干后筛除大于19.0mm及小于9.50mm的颗粒，并去除针片状颗粒，分为大致相等的三份备用。 5.6.3 试验步骤
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(1)称取试样3000g，精确至1g。将试样分两层装入圆模（置于底盘上）内，每装完一层试样后，在底盘下面垫放一直径为10mm的圆钢，将筒按住，左右交替颠击地面各25次。两层颠实后，平整模内试样表面，盖上压头。
(2)把装有试样的模子置于压力机上，开动压力试验机，按1kN/s速度均匀加荷至200 kN并稳荷5s，然后卸荷。取下加压头，倒出试样，用孔径2.36mm的筛筛除被压碎的细粒，称出留在筛上的试样质量，精确至1g。
5.6.4 压碎指标值按下式计算，精确至0.1％； G1-G2
Qc= ×100 G1
式中：Qc——压碎指标值，%；
G1——试样的质量，g；
G2——压碎试验后筛余的试样重量，g。 5.6.5 压碎指标值试验结果判定
以三次试验结果的算术平均值作为压碎指标测定值，精确至1%，填入报告表中检测结果栏，对照表3.2.6，判定合格或不合格。 5.6.6 压碎指标值试验程序
核实样品→试样制备(筛去<9.50mm及>19.0mm的颗粒，剔去针片状颗粒) →称取三份试样→装筒试压→称量筛除细粒再称量记录→计算→判定
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5.7 表观密度 5.7.1 所用仪器设备
(1) 鼓风烘箱：能使温度控制在（105±5）℃； (2) 台秤：称量5kg，感量5g；
(3) 吊篮：直径和高度均为150mm，由孔径为1mm-2mm的筛网或钻有2mm-3mm孔洞的耐锈蚀金属板制成；
(4) 方孔筛：孔径为4.75mm的筛一只； (5) 盛水容器：有溢流孔； (6) 温度计、搪瓷盘、毛巾等。 5.7.2 试样制备
将试样缩分至略大于表5.7.2规定的数量，风干后筛除小于4.75mm的颗粒，然后洗刷干净，分为大致相等的两份备用。
表观密度试验所需试样数量 表5.7.2
最大粒径，mm 最少试样质量，kg 小于26.5 2.0 31.5 3.0 37.5 4.0 63.0 6.0 75.0 6.0 5.7.3 试验步骤，
(1) 取试样一份装入吊篮，并浸入盛水的容量中，液面至少高出试样表面50mm。浸水24h后，移放到称量用的盛水容器中，并用上下升降吊篮的方法排除气泡（试样不得露出水面）。吊篮每升降一次约1s，升降高度为30mm-50mm。
(2)测定水温后，准确称出吊篮及试样在水中的质量，精确至5g。称量时盛水容器中水面的高度由容器的溢流孔控制。
(3)提起吊篮，将试样倒入浅盘，放在烘箱中于（105±5）℃下烘
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