交底记录
工程名称 新建铁路成都至贵阳线乐山至贵阳段 分部(分项)工程 地基处理 交底项目 D1K391+200-D1K392+240段桩板结构混凝土灌注桩 图纸名称、图号 一、设计概况 1、分别在D1K391+201-D1K391+572.7段、D1K391+584.3-D1K391+675段、D1K391+685-D1K391+754段设置桩板结构，总长531.4m。基桩为钻孔灌注桩，共设有268根桩，桩径为1.25m。桩顶伸入托梁或承载板不小于10cm，桩打入较完整基岩不小于5m。其中D1K391+201-D1K391+279两股道区段横向布置2排桩，桩间距为5m，其余段落为四轨道区段横向布置4排桩，桩间距为5.8m+5m+5.8m；沿线路方向D1K391+585.25-D1K391+591.75段184#-188#两排桩纵向间距为6.5m，其余为7.5m，桩长为7m-47m。 2、托梁设置里程位置为D1K391+204、D1K391+226.5、D1K391+249、D1K391+279、D1K391+309、D1K391+339、D1K391+369、D1K391+399、D1K391+429、D1K391+459、D1K391+489、D1K391+519、D1K391+549、D1K391+571.5、D1K391+585.25、D1K391+606.75、D1K391+629.25、D1K391+6651.75、D1K391+674.25、D1K391+685.75、D1K391+708.25、D1K391+730.75、D1K391+753.25共计23道托梁，两股道段托梁长10m，宽1.5m，高1m；4股道段托梁长20m，宽1.5m，高1m；托梁与承载板搭接处设置预埋钢筋限制位移方向，并设置聚酯长丝复合聚乙烯土工膜滑动层。 3、承载板采用整幅布置，板宽为10m和20m，板长22.5-30m，板厚80cm，承载板沿线路方向板与板之间设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内填充填缝板和填缝料，填缝板采用沥青纤维板，填缝料采用常温施工的高弹性聚氨酯。承载板间横向伸缩缝设置传力杆。 4、灌注桩、托梁、承载板均采用C40混凝土现场浇筑。托梁及承载板底部设有10cm厚C25素混凝土垫层。 二、施工工艺 1、施工工艺流程 原地面处理制作护筒埋设护筒钻机就位钻进，钻孔深度、直径、垂直度满足设计要求清孔，检查沉渣厚度、泥浆各项指标钢筋笼制作下放钢筋笼安装导管灌注混凝土，应连续不断拔除护筒截除桩头成桩质量检验：桩身完整性及单桩承载力符合设计要求混凝土室内配合比设计混凝土原材料进场检验，符合设计要求泥浆系统拌合、运输，混凝土强度符合设计要求混凝土灌注桩施工工艺流程图 2、施工方法 ⑴ 施工概况及要求 钻孔灌注桩桩径为1.25m，桩长7m～47m。桩顶伸入托梁或承载板不小于0.1m。要求桩打入较完整基岩不小于5m。基桩排列采用行列式，其中两股道区横向布置两排桩，横向间距为5.0m，其余段落横向布置4排桩，横向间距为5.8m+5.0m+5.8m。 钢筋笼中N1、N2、N3、N4均采用HPB300钢筋，主筋直径为φ25mm，按单根钢筋排列，均匀布置。 桩身表面混凝土至钢筋笼最外侧钢筋净保护层厚度保证不小于7cm，桩主筋N1伸入托梁内80cm，伸入承载板内为75cm。 桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋连接处宜点焊，若主筋较多时，可交错点焊和绑扎。 为了固定桩位、保护孔口不致坍塌、隔离地面水以及保证孔内泥浆面高出施工水位，钻孔时应根据实际情况选用钢护筒对孔口段进行防护。钻孔时起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或套筒，孔内出土不得堆积在钻孔周围，应及时运至设计指定的弃碴场。因故停钻时，孔口应加壶盖。施工桩时，混凝土应浇注至桩顶设计高程0.5m以上，并保证在凿除桩顶浮浆后桩顶标高和桩身质量满足设计要求。钢筋混凝土桩施工完成且混凝土强度达到80%以上时，应对桩头进行凿除，距桩顶面20cm范围内的桩头应采用人工凿除，确保桩头质量：桩顶设计高程以及桩顶以上露出钢筋长度应满足设计要求。混凝土灌注应连续灌注，中途不得停顿。 灌注桩质量控制应贯穿施工的全过程，施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录，并对照施工工艺对每根桩进行质量评定。检查重点是：水泥用量、桩长、钢筋用量、注浆处理方法等。 ⑵埋设护筒 施工前，根据控制网用坐标放样法精确测放桩位并做好放桩记录。 根据放出的桩位中心点，过桩位中心点拉正交十字线在护筒外80-100cm处设置控制桩，然后在桩位处挖比护筒外径大20cm的圆坑，深度1.7m，在坑底填筑20cm的粘土，夯实。把护筒采用钢丝绳吊放进坑内，在护筒上找出护筒的圆心（可采用拉正交十字线法），然后通过控制桩放样，把桩位中心找出，移动护筒使护筒的圆心与桩位中心重合，平面允许误差为20㎜，同时用水平尺（或吊线锤）校验护筒竖直度，垂直线倾斜不大于0.5%，方可在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。 根据本工程的地质情况，选用冲击钻机。钻机底座下铺设枕木、方木和木板，钻机安装就位后，底座必须平整稳固，在钻进和运行过程中不产生位移和沉陷，钻头中心与钢护筒顶面中心对位偏差不大于2cm。 ⑶ 制浆土的选择和要求 为了保证泥浆有良好的性能和技术指标，能有效护壁和悬浮携带钻渣，选择制浆粘土一般选塑性指数大于25，小于0.05mm的粘粒含量大于50%的粘土。肉眼目测，具有下列特征的粘土均可采用： 自然风干后，用手不易掰开捏碎。 干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角。 用刀切开时，切面光滑，颜色较深。 水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后容易搓成直径小于1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多。 ⑷ 钻孔 采用正循环法。开钻时，先向孔内加入泥浆和粘土，以小冲程稳而准地造浆和开孔，使初始成孔坚实、竖直、圆顺，起导向作用，钻进深度超过钻头长度0.5米以后，方可进行正常冲击。钻进过程中，根据不同的地质情况采取不同的钻进速度并及时排渣，并及时往孔内注入泥浆，泥浆粘度控制在19～28S以内，泥浆相对密度控制在1.2～1.45以内。在钻进过程中遇到孤石或探头石时，投入片石夹粘土，再继续钻进，防止桩孔弯曲和倾斜。 钻孔作业按两班制连续进行，及时填写钻孔施工记录，交接班时，交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行检验，不合符要求时及时调整。注意地质变化，在地质变化处捞取渣样，判明地层并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。 ⑸ 成孔检查 钻孔达到设计深度后，用钢筋加工探孔器对成孔的孔径、孔形、倾斜度及孔的中心偏差、孔深进行全面检查，探孔器的直径比钢筋笼直径大100mm，长度不小于4米（4－6倍钢笼直径）， 如孔不直、孔壁不圆、孔径减小等情况，应采取相应的处理方法进行处理。成孔允许偏差如下： 孔的中心位置偏移：< 10㎝；桩径：不小于设计；孔深：不小于设计； 倾斜度：< 1%孔深； 符合设计及规范要求并报监理工程师检查合格后，立即进行清孔。 ⑹ 钻孔故障处理 缩孔 产生原因：外界水压力大于孔内水压力使粘土层向孔内挤压，造成孔径缩小。 处理方法：向孔内投入适量片石，小冲程钻进，将石渣挤入粘土层提高护壁能力。 卡钻 产生原因：孔壁不圆、梅花孔、孔壁缩径或遇孤石。 处理方法：卡钻发生后不能强提，用小冲击锥冲击或用冲、吸的方法将钻头钻渣松动后再提出。 掉钻 产生原因：钻头固定不牢或钢丝绳磨损断裂。 处理方法：用打捞叉、钩、绳套等进行打捞。 ⑺ 清孔 采用换浆法进行清孔。清孔时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后泥浆的含砂率不大于2%，比重在1.03～1.10，粘度17～20s，孔底的沉渣厚度用开口铁盒吊入孔底检测，不大于设计规定。 ⑻ 钢筋笼加工和安装 钢筋笼的主筋接头采用滚单面搭接焊，搭接长度不小于10d。接头经外观检查和力学性能检测合格后，才能正式进行施工，配料时将接头互相错开，使同一截面的钢筋接头小于50%。骨架箍筋用钢筋弯曲机弯制，均采用单面焊，焊接长度不小于10d，箍筋点焊或绑扎在主筋上，采用单面搭接焊，焊接长
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