阀门的开度，克服扰动，对副参数进行调价。进而实现对主参数的超前调解，使得系统的动态调节过程性能得到改善。
可见，控制系统的导前微分回路是根据副参数随时间的变化进行调解的。而不是根据副参数的变化进行的。这就使得当扰动作用下副参数发生微小变化但变化率较大时，导前微分控制系统能立即改变调节器输出的控制信号，实现对被控参数的调节 。 当系统处于稳定时，微分器的输出信号为零。此时，导前微分控制系统为一单回路控制系统。
导前微分回路系统的主回路是一个定值系统，承担着主参数的定值调节任务。调节器输入信号为主参数的给定值与其测量反馈信号与微分器输出的微分信号的偏差信号，由于被控对象惯性和延迟的存在，当扰动发生时，主回路的动作要落后于导前微分回路。它的调节作用是在导前微分回路调节的基础上进行的。使得系统的整体调节作用变强。当主参数在扰动作用下发生变化而偏离给定值时。主调节器的输出变化。通过执行器去改变调节阀门的开度。实现对主参数的调节。当系统达到稳定时。由于微分器的输出信号为零，因而主参数稳定在给定值上。
由于火电厂中过热器惰性的存在，导致单回路主气温度控制系统的快速性能变差，控制质量不理想，为了提高控制质量，可以在原单回路控制的基础上，增加一个调节器，将过热器高温段入口处的蒸汽温度θ2也作为一个测量信号，送入调节器的输出端。构成串级控制系统，也可将θ2作为导前微分信号。经微分器进行微分计算后送入调节器。从而构成导前微分主汽温度控制系统。从而改善系统的快速性能。
由于调节器的提前动作，加入导前微分的动态偏差比不加的动态偏差要小得多，引入导前微分信号可以有效的减少阀门的开度或减温水扰动下的动态偏差；而且不用反复调节，减少调节时间ts。
在导前微分控制系统中，增加一个中间测温点。增加一个微分器，构成导前微分系统。导前微分回路中的微分器能够直接反应副参数（主汽温度控制系统中的θ2）随时间的变化趋势。间接反应了主信号（主汽温度控制系统中的θ1）的变化方向。对扰动 的影响很快，因而当扰动发生时， 在导前微分控制系统中，增加一个中间测温点。增加一个微分器，构成导前微分系统。
导前微分回路中的微分器能够直接反应副参数（主汽温度控制系统中的θ2）随时间的变化趋势。间接反应了主信号（主汽温度控制系统中的θ1）的变化方向。且超前主信号的变化。对扰动的影响很快，因而当扰动发生时，副参数随之发生变化。（主控对象惯性和延迟的存在，此时主参数尚未发生波动）使得微分器的输出信号发生变化。调节器的输入端的偏差信号变化。使得调节器输出的控制作用发生变化。通过执行器去改变调节阀门的开度。克服扰动。对副参数惊醒调节。进而实现对主参数的超前调解。使得系统的动态调节过程性能得到改变。
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(3)导前微分控制任务
众所周知，在温度控制系统中，影响汽温扰动的主要因素有：减温水量，蒸汽流量。烟气传热量。汽温在三个扰动下的共同特性是有惯性，有延迟。尤其是对基本扰动减温水量的惯性和延迟更大。为了改善控制系统中的动态特性，引入信号θ2，组成串级控制系统，用于提高控制的品质
导前微分控制系统的主回路是一个定制系统，承担着主参数的定值调节任务。调节器输入信号为主参数的给定值与其测量反馈信号与微分器输出的微分信号的偏差信号。由于被控对象惯性和延迟的存在。当扰动发生时，主回路的动作要落后于导前微分回路，它的调节作用是在导前微分回路调节作用的基础上调节的。使得系统的整体调节作用变强。当主参数在扰动作用下发生变化而偏离给定值时，主调节器的输出变化，通过执行器去改变喷水调节阀门的开度。实现对主参数的调节。当系统达到稳定时。由于微分器的输出信号为零，因而主参数稳定在给定值上。
三、300MW亚临界机组主汽温度控制系统仿真试验（不同扰动下主汽温度动态特性试验）
1.建立仿真模型
相关参数
8 传递函数
图号 图7 图8 图9 图10 图11 图12 图13 负荷及扰动
W(S)32.2?-e-37s 1+62.1s 220MW减温水扰动 220MW燃料量扰动 220MW负荷扰动 280MW减温水扰动 280MW燃料量扰动 280MW负荷扰动 220MW减温水导前区传递函数
1.3W(S)?e-37s 3（1?8.76s）27.3-7.5s W(S)?e4（1?68.18s）W(S)?-37.3e-1.6s 1?68.18sW(S)?2e-18.7s 1?79.15s2.26W(S)?e-4.8s 8（1?29.58s）W(S)??5e-1.7s 1?18.4S
表1 传递函数
试验曲线如下：
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图7 220MW减温水扰动下主汽温度动态气温对象特性试验曲线
蓝色：减温水流量 绿色：主汽温度 红色：减温水调节阀开度
图8 220MW燃料量扰动下主汽温度对象特性试验曲线
红色：主汽温度 绿色：燃料主 控调节阀开度 蓝色：燃料量
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