清它的来龙去脉，又经过大家的共同努力，使各个环节的工作都干得非常出色。由于每次维修时间紧任务重，我就自愿放弃个人休息时间，一心扑于各种起重机修理手册的学习，以及作业指导书的编写和修改工作，加班加点毫无怨言。
在2010至2011年的两年间，经过我与河南新乡恒升起重机厂技术人员徐工、谢工的相互配合和交流，以及我不懈地努力工作，又连续检修了40/10、20/5吨等行车的电控系统，利用PLC编程增加了各个限位的可靠性及灵敏度，改进了欧姆龙的编程程序，更换了支架南、北车间40/10吨起重机的欧姆龙PLC和主控制变压器，并在联动台上增加了变频器故障复位按钮等等，又一次通过自己的努力解决了行车的诸多故障。通过这两年我对技术的不断追求，以及对工作的敬业精神，使我对起重机电控的修理技术有了更深入的了解，从而使综机的电气维修水平有了新的改观。但是，从2010年7月份，河南起重机厂安装调试好龙门吊后，投入使用仅仅半年多就故障百出，这样一来在工作上又给我带来了新的挑战。
从2011年上半年开始，我逐步研究新乡起重机厂生产的50/10吨龙门桥式双梁起重机电控，经过与技术人员的相互学习与交流，又通过自己的刻苦专研，加深了对变频器原理、PLC编程技术和变频器调速技术的了解。在综机领导班子及厂领导的大力支持下，我经常深入矿山兄弟单位，进入各车间了解起重机的运行情况，以及解决一些技术难题，使我对各种起重机设备电控有了更多的了解。在对龙门吊电控的修理过程中，由于此起重机采用的是德国西门子PLC与日本安川H1000新型变频器联合控制，经过员工学校老师的指导和自己的努力学习，掌握了部分变频器与ＰＬＣ控制起重机工况的维修技术，并在此起重机一次检修过程中，通过自己的刻苦专研和工作认真，发现了PLC的程序没有写零位保护，而且编程的档位也不适应起吊的要求，由于龙门吊联动台控制大小
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车的主令开关是自动复位的，程序中不设置的零位保护，而此种主令开关可以360度旋转控制大小车联合动作，在长期的工作中，出现了不能到零位的现象，结果造成启动时不是大车动就是小车走，给安全使用设备带来了隐患，经过我的仔细分析琢磨，在梯形图改写当中加上了零位保护，又改写了PLC控制变频器多段速的程序，使起降的档位增加了一档，在大型支架装车时起吊有了明显变化。通过我结合实际改写梯形图后，龙门吊的起吊性能在使用过程中有了较大的改善，最后圆满地完成了检修任务。
2011年5月20/5吨起重机在使用过程中，突然主钩在装车下降的过程中出现失速现象，险些压坏汽车的后马槽，变频器故障显示PG卡断线，维修电工告诉我可能是变频器有问题，主钩的液压制动器看不见有故障，未能查清溜钩的主要原因，经过我的仔细查看编码器的接线有误，并查出了变频器给制动信号的接点粘连，是造成故障主要原因，通过自己对工作的认真负责，使行车能够安全可靠地运行。8月份我负责指导安装新阳综机车间厂区高杆路灯的任务，我与设备副主任闫焕浩共同策划，将所需材料计划提前报到厂供应部门。这次安装路灯正赶上是炎热的夏天，我冒着酷暑与前来帮助的支架两个小组工人们，并和吊车司机协调安全吊装，共同克服重重困难，并从技术角度出发，指导大家如何排列电缆和接线，经过三天的紧张工作顺利地完成了任务。通过我不屈不挠和认真工作的态度，使车间的电气安装与修理水平与日俱增，并带领和培养了更多好学的年轻同志从事到此项工作之中，营造出设备修造厂电气设备修理技术快速发展的新氛围。
2012年是设备修造厂“结构调整、全面跟进、转型发展”战略之年，也是企业转换经营机制以及工业总产值突破五个亿的大好之年，经过我和维修组全体人员的共同努力，完成了一项又一项时间紧、任务重的维修任务，不仅得到
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了厂领导和各单位的好评，而且提高了设备修造厂维修电气设备的检修能力。3月份我又带领维电组，对车间、锅炉房、水泵房、综合楼，高低压配电室，以及110KV变电站至车间10KV线路、配电柜进行了春季检修，更换了15组高压避雷器，通过自己对供电知识的了解，解决了配电综保整定值确定难题，从而保证了综机的正常供电。9月份再配合我厂安装调试的SGZ1250/2565型3×855重型刮板输送机时，我就努力配合厂动力科积极想办法，将配套的变压器、高压开关、电缆线路安装敷设好，并将各种冷却电机装好；由于车间的材料不足以保证试验的需要，我又利用业余时间，做了试验用的电器材料，及时地报到了厂供应科，由于此次用的是3.3KV的高压电缆，我提出要求供电公司的工作人员帮助做电缆头，以保障接线质量，厂有关领导听取了我的建议，使安装调试工作进展的很顺利，最后又一次圆满地完成了车间交给的任务。在2012年全年期间，我不断努力学习理论知识，认真总结每次维修的不足之处，刻苦专研电气专业技术知识，力争以一个共产党员的标准做好本职工作。
四、安装完成了液压支架清洗机器人的重要任务，减轻了工人的劳动强度，为提高综机的生产效率奠定了坚实的基础
综机是主要负责大修液压支架的车间，每年液压支架修理任务量占了车间任务量的一半以上。液压支架作为综采设备的重要组成部分，必须定期进行大修，而修理之前良好的去煤和除锈效果是提高液压支架大修质量的关键。安装液压支架清洗机器人之前，车间一直利用高达50Mpa高压水枪进行去煤和除锈作业，虽然能很好地去除支架拐角处残留积煤和支架表面的锈层，而且也大大提升了修造质量，为我厂带来良好的声誉和客户订单。但高压水枪巨大的冲击力所造成的煤渣和锈层飞溅，对操作工人是一种潜在的危险；同时水枪的巨大后座力，增加了清洗工人的劳动强度，降低了生产效率。
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厂里考虑到以上情况，与哈尔滨工业大学合作为车间购置了一套液压支架自动化清洗机器人系统。该系统对于车间具有重要的意义：
（1）将工人从恶劣繁重的工作环境中解放出来，操作人员从近距离清洗变成系统遥控清洗，大幅度地减轻了工人的劳动强度；
（2）操作工人远离支架清洗作业现场，人身安全得到了保证；
（3）利用机器人系统作业的自动化、高速化和持久特性，可大大提升清洗效率。
（4）机器人按照程序自动清洗，保证了清洗质量，清洗的一致性好。 该液压支架自动化清洗机器人系统于2013年3月开始安装调试，5月份验收投入使用。我经厂里安排主要负责自动化清洗机器人在车间的安装和调试及以后的培训工作。由于之前对机器人系统一无所知，我深感自己知识的匮乏，于是在业余时间通过自己的刻苦专研，对该机器人的机械系统、电气系统、控制系统进行系统的学习，不懂之处主动与哈尔滨工业大学的技术人员沟通。在安装调试过程中，认真听从技术人员对机器人操作系统的讲解，学习清洗系统的数控编程。自己掌握之后给车间员工进行培训。通过我这次的辛勤工作和出色表现，受到了厂领导以及哈尔滨工业大学技术员的高度赞扬。 1 清洗系统的相关指标
（1）一套5自由度机器人系统，可实现[4.0m *1.5m*2.5m]规格范围内液压支架的清洗；
（2）高压水压力：≤50Mpa； （3）清洗效率：20分钟/台。
（4）机械手极限状态最大负荷能力：28kg。
5）机器人规格型号：RX160L，防泼水。防护等级：腕部IP67，手臂：IP65。
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