三分之一桩长范围内可适当减少水泥掺量。
5 竖向承载搅拌桩的平面布置可根据上部结构特点及对地基承载力和变形的要求，采用 柱状、壁状、格栅状或块状等加固型式。桩可只在刚性基础平面范围内布置，独立基础下的 桩数不宜少于 3 根。柔性基础应通过验算在基础内、外布桩。柱状加固可采用正方形、等边 三角形等布桩型式。
6 当搅拌桩处理范围以下存在软弱下卧层时，应按现行国家标准《建筑地基基础设计规 范》GB50007 的有关规定进行下卧层承载力验算。
7 对堆载场地柔性基础下的水泥土桩复合地基应进行稳定性验算。 8 柔性基础下复合土层稳定性验算的计算参数可按下式估算：
tanΦsp=mtanΦp+(1-m)tanΦs
(7.3.2-2) (7.3.2-3)
Csp=mCp+(1-m)Cs
式中：Φsp、Csp——复合土层的内摩擦角及凝聚力；
Φp、Cp——水泥土加固体的内摩擦角及凝聚力，重要工程应通过直剪试验确定，并应
考虑桩身受弯按地区经验予以折减；一般工程可取Φp=0，Cp =80～100kPa；
Φs、Cs——桩间土的内摩擦角及凝聚力；
m——面积置换率。
9 竖向承载搅拌桩复合地基的变形包括搅拌桩复合土层的平均压缩变形 s1 与桩端下未 加固土层的压缩变形 s2：
1） 搅拌桩复合土层的压缩变形 s1 可按下式计算：
s1 ?
( Pz ? Pzi )l 2Esp
(7.3.2-4)
Esp=mEp+(1-m)Es (7.3.2-5)
式中： Pz——搅拌桩复合土层顶面的附加压力值(kPa)；
Pzi——搅拌桩复合土层底面的附加压力值(kPa)； Esp——搅拌桩复合土层的压缩模量(kPa)；
Ep——搅拌桩的压缩模量，可取(100～120) fcu(kPa)。对桩较短或桩身强度较低者可取
低值，反之可取高值； Es——桩间土的压缩模量(kPa)。
2） 桩端以下未加固土层的压缩变形 s2 可按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》
GB50007 的有关规定进行计算。
当加固土层为深厚淤泥、淤泥质土，且水泥土桩桩端进入相对较好土层的深度较浅时，s2 宜采用等代实体基础，按单向压缩分层总和法进行计算。 7.3.3 水泥土搅拌桩复合地基施工应符合下列规定：
1 水泥土搅拌法施工现场事先应予以平整，必须清除地上和地下的障碍物。遇有明浜、
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池塘及洼地时应抽水和清淤，回填土料应压实，不得回填生活垃圾。
2 水泥土搅拌桩施工前应根据设计进行工艺性试桩，数量不得少于 3 根，多头搅拌不得 少于 3 组。应对工艺试桩的质量进行必要的检验。
3 搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互 匹配，钻头每转一圈的提升(或下沉)量以 1.0～1.5cm 为宜，以确保加固深度范围内土体的任何
一点均能经过 20 次以上的搅拌。
4 竖向承载搅拌桩施工时，停浆(灰)面应高于桩顶设计标高 300～500mm。在开挖基坑时， 应将桩顶以上 500mm 土层及搅拌桩顶端施工质量较差的桩段用人工挖除。
5 施工中应保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直偏差不得超过 1%； 桩位的偏差不得大于 50mm；成桩直径和桩长不得小于设计值。
6 水泥土搅拌法施工主要步骤应为： 1） 搅拌机械就位、调平； 2） 预搅下沉至设计加固深度；
3） 边喷浆(粉)、边搅拌提升直至预定的停浆(灰)面； 4） 重复搅拌下沉至设计加固深度；
5） 根据设计要求，喷浆(粉)或仅搅拌提升直至预定的停浆(灰)面； 6） 关闭搅拌机械。
在预(复)搅下沉时，也可采用喷浆(粉)的施工工艺，必须确保全桩长上下至少再重复搅拌 一次。
对地基土进行干法咬合加固时，如复搅困难，可采用慢速搅拌，保证搅拌的均匀性。 7 湿法施工应符合下列要求:
1) 水泥浆液到达喷浆口的出口压力不应小于 10Mpa;
2) 施工前应确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升 速度等施工参数，并根据设计要求通过工艺性成桩试验确定施工工艺;
3) 所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐 数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经 国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录;
4) 搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录;
5) 当水泥浆液到达出浆口后，应喷浆搅拌 30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始 提升搅拌头;
6) 搅拌机预搅下沉时不宜冲水，当遇到硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲 水对桩身强度的影响;
7) 施工时如因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点以下 0.5m 处，待恢复供浆时再喷浆搅拌 提升。若停机超过三小时，宜先拆卸输浆管路，并妥加清洗;
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8) 壁状加固时，相邻桩的施工时间间隔不宜超过 24h。如间隔时间太长，与相邻桩无法 搭接时，应采取局部补桩或注浆等补强措施。
8 干法施工应符合下列要求：
1） 喷粉施工前应仔细检查搅拌机械、供粉泵、送气(粉)管路、接头和阀门的密封性、 可靠性。送气(粉)管路的长度不宜大于 60m。
2） 水泥土搅拌法(干法)喷粉施工机械必须配置经国家计量部门确认的具有能瞬时检测并
记录出粉体计量装置及搅拌深度自动记录仪。
3） 搅拌头每旋转一周，其提升高度不得超过 16mm。
4） 搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于 10mm。
5） 当搅拌头到达设计桩底以上 1.5m 时，应即开启喷粉机提前进行喷粉作业。当搅拌头
提升至地面下 500mm 时，喷粉机应停止喷粉。
6） 成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下 1m 处，待恢复喷粉时再
喷粉搅拌提升。
7.3.4 水泥土搅拌桩复合地基质量检验应符合下列规定：
1 水泥土搅拌桩的质量应进行施工全过程的施工质量控制。施工过程中应作施工记录和 计量记录，并对照规定的施工工艺对每根桩进行质量评定。检查重点是：喷浆压力、水泥用 量、桩长、搅拌头转数和提升速度、复搅次数和复搅深度、停浆处理方法等。
2 水泥土搅拌桩的施工质量检验可采用以下方法：
1） 成桩 7d 后，采用浅部开挖桩头进行检查，开挖深度宜超过停浆(灰)面下 0.5m， 目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。检查量为总桩数的 5%。
2） 成桩后 3d 内，可用轻型动力触探(N10)检查上部桩身的均匀性。检验数量为施工 总桩数的 1%，且不少于 3 根。
3） 桩身强度检验应在成桩 28d 后，用双管单动取样器钻取芯样作搅拌均匀性和水泥土 抗压强度检验，检验数量为施工总桩(组)数的 0.5%，且不少于 6 点。钻芯有困难时， 可采用
单桩抗压静载荷试验检验桩身质量。
3 竖向承载水泥土搅拌桩复合地基竣工验收时，承载力检验应采用复合地基载荷试验和
单桩载荷试验。
5 载荷试验必须在桩身强度满足试验荷载条件时，并宜在成桩 28d 后进行。验收检测检 验数量为桩总数的 0.5%～1%，其中每单项工程单桩复合地基载荷试验的数量不应少于 3 根(多 头搅拌为 3 组)，其余可进行单桩静载荷试验或单桩、多桩复合地基载荷试验。
6 基槽开挖后，应检验桩位、桩数与桩顶质量，如不符合设计要求，应采取有效补强措 施。
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7.4 旋喷桩复合地基
7.4.1 旋喷桩复合地基应符合下列要求：
1 旋喷桩复合地基适用在淤泥、淤泥质土、一般粘性土、粉土、砂土、黄土、素填土等地 基中采用高压旋喷注浆形成增强体的地基处理；当土中含有较多的大粒径块石、大量植物根 茎或有较高的有机质时，以及地下水流速过大和已涌水的工程，应根据现场试验结果确定其 适应性。
2 高压旋喷桩施工根据工程需要和土质条件，可分别采用单管法、双管法和三管法。 3 在制定高压旋喷桩方案时应搜集邻近建筑物和周边地下埋设物等资料。
4 高压旋喷桩方案确定后，应结合工程情况进行现场试验、试验性施工确定施工参数及工 艺。
5 高压旋喷注浆用于土层加固或用于基坑工程防水可按照本节规定使用。
7.4.2 高压旋喷桩形成的增强体强度和直径，应通过现场试验确定。当无现场试验资料时，可
参 照相似土质条件的工程经验进行初步设计。
7.4.3 单桩竖向承载力特征值应通过现场载荷试验确定。初步设计时也可按式(7.1.6)估算。并应 同时满足式(7.3.2-1)的要求，桩身强度折减系数 η 可取 0.33。
7.4.4 旋喷桩复合地基的地基变形计算应符合 7.1.8 条的有关要求。
7.4.5 当旋喷桩处理范围以下存在软弱下卧层时，应按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》 GB50007 的有关规定进行下卧层承载力验算。
7.4.4 旋喷桩复合地基宜在基础和桩顶之间设置褥垫层。褥垫层厚度可取 200～300 ㎜，其材料
可选用中砂、粗砂、级配砂石等，最大粒径不宜大于 30 ㎜。
7.4.5 旋喷桩的平面布置可根据上部结构和基础形式确定。独立基础下的桩数一般不应少于 4 根。
7.4.6 旋喷桩复合地基施工应符合下列规定： 1 施工前应根据现场环境和地下埋设物的位置
等情况，复核高压喷射注浆的设计孔位。
2 高压旋喷注桩的施工参数应根据土质条件、加固要求通过试验或根据工程经验确定，并 在施工中严格加以控制。单管法及双管法的高压水泥浆和三管法高压水的压力宜大于 30MPa，
流量大于 30L/min，气流压力宜取 0.7MPa，提升速度可取 0.1～0.2m/min。
3 高压喷射注浆，对于无特殊要求的工程宜采用强度等级为 P.O.32.5 级及以上的普通硅酸 盐水泥，根据需要可加入适量的外加剂及掺合料。外加剂和掺合料的用量，应通过试验确定。
4 水泥浆液的水灰比应按工程要求确定，可取 0.8～1.2，常用 0.9。
5 高压喷射注浆的施工工序为机具就位、贯入喷射管、喷射注浆、拔管和冲洗等。
6 喷射孔与高压注浆泵的距离不宜大于 50m。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于 50 ㎜。垂直度偏差不大于 1%。实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水
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及岩土工程勘察报告不符等情况均应详细记录。
7 当喷射注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可喷射注浆。在喷射注浆参数达到规 定值后，随即按旋喷的工艺要求，提升喷射管，由下而上旋转喷射注浆。喷射管分段提升的 搭接长度不得小于 100 ㎜。
8 对需要局部扩大加固范围或提高强度的部位，可采用复喷措施。
9 在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆异常时，应查明原因并及时采取 措施。
10 高压喷射注浆完毕，应迅速拔出喷射管。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时 可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。
11 施工中应做好泥浆处理，及时将泥浆运出或在现场短期堆放后作土方运出。
12 施工中应严格按照施工参数和材料用量施工，用浆量和提升速度应采用自动记录装置， 并如实做好各项施工记录。
7.4.7 旋喷桩复合地基质量检验应符合下列要求：
1 高压旋喷桩可根据工程要求和当地经验采用开挖检查、取芯（常规取芯或软取芯）、标 准贯入试验、动力触探载荷试验等方法进行检验。
2 检验点应布置在下列部位： 1） 有代表性的桩位；
2） 施工中出现异常情况的部位；
3）地基情况复杂，可能对高压喷射注浆质量产生影响的部位。 3 检验点的数量为施工孔数的 2%，并不应少于 5 点。 4 质量检验宜在高压喷射注浆结束 28d 后进行。
5 旋喷桩地基竣工验收时，承载力检验可采用复合地基载荷试验和单桩载荷试验。
6 载荷试验必须在桩身强度满足试验条件时，并宜在成桩 28d 后进行。检验数量为桩总数 的 0.5%～1%，且每项单体工程不应少于 3 点。
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