件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。
在具体确定模具型腔数目的时候，有多种计算公式，现根据注塑机的最大注射量确定型腔数目，见式(3.1)。
n?(0.8G?W2) (3.1)
W1式中:
n为型腔数目；
G为注塑机的最大注射量（131.25）g； 为单个制品的质量（37.57）g； W1
W2为浇注系统的质量（4.26）g。 代入数据得n≤2.68
根据塑件的结构及尺寸精度要求采用一模两腔
3.2 型腔的分布
对于多型腔模具由于型腔的排布与浇注系统密切相关，所以在模具设计时应
综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地填充每个型腔，从而使各个型腔内的塑件质量均一稳定。多型腔模具的型腔在模具分型面上的排布形式有两种，即平衡式排布和非平衡式排布。本设计为一模两腔制。所以，型腔的分布如下图
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3.3 分型面的选择
分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模具设计的一个关键步骤。
分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。
分型面的选择原则：
① 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 ② 分型面的选择应有利于塑件顺利脱模 ③ 分型面的选择应保证塑件的精度要求 ④ 分型面的选择应满足塑件的外观质量要求 ⑤ 分型面的选择应便于模具的加工制造 ⑥ 分型面的选择应便于排气
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除了以上这些基本因素外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上投影面积的大小以避免接近或超过所选用注射机的最大注射面积而可能产生溢流现象
第四章 浇注系统的设计
4.1 浇注系统的组成及设计原则
浇注系统由：主流道、分流道、浇口、冷料穴组成 浇注系统设计原则
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) a)尽量减少停滞现象:
停滞现象容易使工件的某些部分过度保压，某些部分保压不足，从而使內应力增加许多。
b)尽量避免出现熔接痕
熔接痕的存在主要会影响外观，使得产品的表面较差；而出现熔接痕的地方強度也会较差。
c)尽量避免过度保压和保压不足
过度保压: 当浇注系统设计不良或操作条件不当，会使熔料在型腔中保压时间过长或是承受压力过大就是过度保压。过度保压会使产品密度较大，增加內应力，甚至出现飞边。
d)尽量减少流向杂乱
流向杂乱会使工件強度较差，表面的纹路也较不美观。 2.尽量减小及缩短浇注系统的断面及长度 尽量减少塑料熔体的热量损失与压力损失 *减小塑料用量和模具尺寸 3.尽可能做到同步填充
一模多腔情形下，要让进入每一个型腔的熔料能夠同时到达，而且使每个型腔入口的压力相等。
4有利于型腔中气体的排出 5防止型芯的变形和嵌件的位移
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6尽量采用较短的流程充满型腔
4.2主流道的设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止 塑料熔体流动通道
根据选用的XS-ZY-125型号注射机的相关尺寸得 喷嘴前端孔径：d0=4mm； 喷嘴前端球面半径：R0=12mm； 根据模具主流道与喷嘴的关系 R=R0+(1~2)mm=13mm d=d0+(0.5～1)mm=5mm 取主流道球面半径：R=13mm； 取主流道小端直径：d=5mm；
为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为20～60 ，取其值为40，经换算得主流道大端直径为Φ7.6mm
主流道示意图
4.3 分流道的设计
流道的截面形状会影响到塑料在浇道中的流动以及流道內部的熔融塑料的体积。此次选用圆形截面。形状图如图4—4所示
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