CLCA

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CLCA报告填写说明

一、CLCA报告内栏目内容如下：

二、CLCA报告栏目填写说明： （1）、组织改善责任部门

填写不良发生的责任担当部门。 （2）、签发日

填写签发当天的日期。 （3）、要求回答日

填写要求答复的日期，责任部门应在此日期之前给予答复。 （4）、不良描述

机型、不良数量、不良率按栏目内容填入

不良具体内容：填写发现的问题点，应包括不良发生的时间、地点、班线/工位，不良症状，尽可能附加图片说明。

要求事项：填写对责任部门的要求事项。 （5）、暂定对策

发生不良后第一件事情是要考虑暂时用什么方法可以最快地防止不良的流出？如全检、选别、追加检查，将自动改为手动、在库品确认等。在此栏填写您所采取的临时对策。

效果数据：此框填写暂定对策实施后达到的效果，如采取临时对策后，不良品的检查率，流出率等，要求尽量用数据说明。 （6）、对策品标识

暂定对策品有标识时，在此栏填入标识的方法、位置。 （7）、做过哪方面的调查？

不良发生后现场调查、确认结果。 （8）、原因分析

分析报告填写内容包括原因分析、恒久对策、防止再发生、分析小组等几部分内容，其中最重要的一步

是原因分析，只有深入分析原因，才能作出有效的对策。

在进行原因分析时，要本着逐层分析的原则，查找出问题的最终原因。最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑筋并调查一下。您第一件事是要先观察、分析、比较（如：鱼骨图）。列出您所知道的所有生产条件，逐一观察，看看管理要求是否明确？是否为执行人员所理解？是否有哪些条件走样了，还是最近有些什么异动?换了工装夹具、设备吗?换了作业人员?换了材料?工艺方法有无变更?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异：尺寸?重量?电压值?CPK?胶量?胶的位置？测量方法???等等。不良的发生，总是有原因的，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常，影响变异的程度如何，进而找到问题真正的原因。分析的原因需层层分析“为什么”，直到找到能直接对策的原因为止（特别是对反复发生的不良）。对原因进行5步分析后，填入到表格中。

为什么为什么 发生 第一步 第二步 第二层原因 第二层原因 第二层原因 第二层原因 第三步 第三层原因 第三层原因 第三层原因 第三层原因 第四步 第四层原因 第四层原因 第四层原因 第四层原因 第五步 第五层原因 第五层原因 第五层原因 第五层原因 第一层原因1 第一层原因2 第一层原因1 流出 第一层原因2 第一层原因是直接造成不良的原因，第二层原因是造成第一层原因的原因，以此类推第五层原因是造成第四层原因的原因，最后一步分析找出的原因是造成不良的根本原因，是可以直接对策的原因。

这里填入的原因应当是经验证过的确切原因，可能原因、推断原因不要填入。原因5步分析是整个CLCA的重点，5步分析没有做好，接下来的对策就无法做。

【注意点】现有CLCA报告普遍存在的问题：第2步与第1步之间、第3步与第2步之间没有什么因果关系；有的仅填入分析的步骤，最终是什么原因造成不良，没有进行多次分析为什么，因此不能找出根本原因，自然也就不可能制定出有效的对策，无法防止不良问题的再发。 （9）、发生根本原因

发生原因是指导致不良产生的原因，此处填入的内容必须是从上面发生原因分析时，多次分析为什么中的最后一步的分析结果。 （10）、流出根本原因

流出原因是指不良产生后，没有检查出来的原因（如：没有相应的检查工位，没有相应的检查项目，标准过松，检查方法错误，检查员检出能力不足等）。此处填入的内容必须是在上面流出原因分析时，多次分析为什么中的最后一步的分析结果。

（11）、恒久对策

a、 找到造成问题的根本原因后，即可开始制定对策了。对策的方法也许有好几种，试试对可能的选择

列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 会不会产生其它副作用？再对可能的方法作一最佳的选择。

b、 对策的内容必须同上面分析的发生原因、流出原因相对应。

c、 在做对策时，需注意之前是否已有相关的规定。不能简单地将原有规定重新描述一遍。 （12）、对策品标识

恒久对策品有标识的在此填写标识状态。

（13）、制定或修订相应的文件（FMEA/控制计划/QC工程图/作业指导书/管理规定等）

需确认有无对作业方法进行规定、规定有无文件化，规定的方法是否符合生产实际。对于实施的对策，之前相关的文件没有规定，应加以制定或修订。 （14）、平行展开

填写需要平行展开的机型、范围。必须明确平行展实施的日程、展开计划。 （15）、分析小组

此栏填入分析小组成员。