第5章 重点（关键）和难点工程的施工措施
§5.1、工程重点和难点
通过对招标文件的仔细阅读和现场考察，我们认为本工程具有以下三个鲜明的特点： 1、本项目对于完善国家重点公路网及区域经济协调发展具有重要的政治意义，要精心组织，确保进度和质量。
2、本项目工期紧，必须加大资金、机械及技术力量的投入，加强同路基单位配合，保证工作面的展开，为全路段流水作业提供良好的基础，保障工期。
3、沥青面层石料备料工作是重中之重。 工程重点和难点： 1、沥青砼路面施工
2、沥青砼配合比设计及原材料备料
§5.2、沥青砼路面施工
施工方法见第二章相关节，在施工中处理好如下事项： 1、沥青混合料调试与生产
把好两个质量关，一是原材料质量关，二是拌和机的生产质量关。把好原材料质量关，对进场的粗细集料和填料质量，从源头抓起对不合格的矿料不准运进拌和厂。堆放各种矿料的地坪必须硬化，并且有良好的排水系统，避免材料污染。各品种材料间用墙体隔开，以免相互混杂。细集料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量，矿粉堆在隔潮的房内，只有这样，才能保证沥青混合料质量。
拌和机生产质量控制，主要控制拌和机计量系统。拌和机计量控制主要是抓冷料的供给，其目标是调整在单位时间内始终均匀地保持有与目标配合比相同比例的集料进入拌和机，保证集料级配的准确，此外通过现场试验确定干拌时间、加入沥青后湿拌时间、拌和成料装入成品仓总周期，保障拌和出的沥青混合料均匀一致，无离析、无花白现象。
2、混合料生产过程控制
严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出料温度。拌和料控制室逐盘打
印沥青及各种矿料的计量和测量进行校核，每天应用拌和总量检验矿料的配比和沥青混合料油石比的误差。
要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象，如混合料有无花白、冒烟、离析等现象，如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征。
要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比控制不当而产生泛油或松散现象。每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检查油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性能。
3、运输及摊铺
采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场的温度，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度按2.5m/min左右予以调整选择，做到缓慢、均匀不间断摊铺。不应停机等料、停铺用餐，做到每天收工停机一次。
要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗集料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时扰料，这是在运料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两冀才恢复原位时，下一辆运料车即开卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。
4、压实成型
应将压路机驱动轮面向摊铺机，行驶路线和碾压方向不能任意改变。在压实过程中，不允许突然加速、急刹车、中途调头、左右摇摆行进。在回程中应慢停车、慢起步、慢回程，如是振动压路机，必先停振，慢停车，再启动回程后才起振，防止沥青混合料在碾压过程中造成推移、印痕、拥包等现象发生。
压路机应从外侧的低处向中心高处碾压，相邻碾压带就每次重叠1/2~1/3轮宽，最后直到碾压至路中或全宽为一遍。当路线外侧无支撑物时，碾压轮应伸出边线10cm以上；而外侧边线处开始初压时，应先预留30~40cm宽，不进行碾压，待压完一遍后，使压路机大部分重量重叠压在已压面层上时才压预留的30~40cm，防止边线处沥青混合料外移和发生纵向微小裂纹。
压路机不宜在同一断面处回程碾压，每次回程向前后错开不小于1m距离。初压、复压和终压的回程应不在相同断面处，前后相距应在5~10m范围内。本次碾压应与前一次碾压段搭接不小于10m。压路机改变方向进退，应在已压铺面上进行。
接缝的压实方法
压路机应以均匀的速度碾压，采用振动压路机碾压，应采用高频、低幅操作，终压时不得开振。
沥青混合料摊铺和碾压时，应有专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使铺筑面在较短时间内达到规定的压实度。碾压长度控制在20m~30m。对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，采用小型压路机或手扶振动压路机或手扶振动夯趁热压实。初压时应尽量减少喷雾，防止沥青混合料降温过快。
§5.3、沥青砼配合比设计及原材料备料
5.4.1、沥青砼配合比设计：
沥青路面施工质量的好坏与沥青配合比有着必然的联系，结合目前广东多数沥青面层的损坏多为水损害及车流量增加快的特点，使沥青砼面层具有高抗车辙能力及良好密水性，提高沥青砼的使用寿命。是沥青砼配合比设计的主要目的。
沥青砼配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证阶段，通过配合比设计，决定沥青砼的材料品种，矿料级配及沥青用量。
目标配合比设计阶段：根据现场取样，对粗集料、细集料、矿粉进行筛分试验，按筛分结果分别给出各组或材料的筛分曲线，同时测出各种组成材料的相对密度，以供计算物理常数备用。根据各组成材料的筛分试验资料计算出符合要求级配范围的各组成材料用量比例。通过马歇尔试验，确定最佳沥青用量。进行水稳定性检验和抗车辙能力检验，各项指标符合设计要求时，确定目标配合比。供拌和楼根据目标配合比确定各个冷料仓的供料比例进料速度及试拌使用。
生产配合比设计阶段：按目标配合比设计的冷料比例上料烘干、筛分、然后在热料仓进行取样筛分，进行矿料级配计算，确定各热料仓的材料比例，应使热料级配曲线与目标级配曲线接近，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到热料仓供料均衡。取目标配合比得出的最佳油石比及其±0.3%三档进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
生产配合比验证阶段，按照生产配合比进行试拌，铺筑试验段，进行混合料取样和路面钻芯取样，进行马歇尔试验检验，进行车辙试验和浸水马歇尔试验，进行高温稳定性及水稳定验证，只有所有指标全部合格，才能确定生产配合比。同时在生产过程中，
按规范要求进行各种指标的检测，保证生产配合比曲线与目标配合比曲线一致或接近。才能保证各沥青面层施工质量的均匀稳定性。
沥青砼各层配合比设计试验工作流程如下：
目标配合比阶段：1.目标配合比——2.确定沥青砼混合料类型——3.各级矿料、沥青的选定及试验——计算各级矿料比例、确定沥青用量范围——4.按估计沥青±0.5%配5组试件——5.马歇尔试验6.——确定各项马歇尔指标（不符合要求时返回3）——7.计算最佳沥青用量——8.目标配合比——9.送中心试验室审批；
生产配合比阶段：10.冷仓按目标比例进料并调至均衡——11.分别对各热仓进行筛分——12.计算各热仓矿料比例——13.按最佳沥青用量±0.3%配3组试件——14.马歇尔试验——15.确定各项马歇尔指标——16.确定沥青用量及矿料比例——17.生产配合比——18. 送中心试验室审批；
生产配合比验证阶段（试拌、试铺）：19.按生产配合比试拌混合料（或调整生产配合比试拌混合料）——20.观察和检验混合料、铺筑试验路——21.马歇尔试验、确定机械配合、摊铺速度、碾压方式、中上面层取样作高温车辙试验（不符合要求时返回19）——22.钻孔取芯测厚度、计算压实度——23.各项指标达到规范要求——24.确定矿料配合比及沥青用量——25.标准配合比——26.送监理组、监理部审批合格后进行大规模铺筑。
注意事项：对间歇式拌和机，应从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样，并进行筛分确定各热料仓的材料比例，供拌合机控制室操作。同时,应反复调整冷料仓进料比例,并取目标配合比的最佳沥青含量以及加、减0.3%的沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳用量。马歇尔技术标准应符合GB50092-96的要求。
将生产配合比设计方案提交监理工程师批准后，在生产过程中，如果料源有变化时，应在使用新材料之前重新进行配合比设计，根据实践经验和马歇尔试验的试验结果，经过试拌试铺论证确定并取得监理工程师批准。
在整个拌和作业期间，应对混合料抽样并进行分析，以证实其级配填充料、沥青含量是否符合规范的要求。每次的分析结果，在取样后6小时内提交给监理工程师。
抽样检验应按监理工程师认为必要的试验次数进行原材料的抽样检测和马歇尔试验，混合料抽提筛分实验。改性沥青混合料还应进行残留稳定度试验和车辙试验，抽样试验应送有资质的单位试验检测。
5.4.2、原材料备料工作
做好原材料供应备料工作以确保工程按期完成。
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