毕业设计
角前的拐角交点，如图1-6所示；R后的值表示圆角半径，如图1-7所示。
图1-6任意角度倒角 图1-7 任意角度倒圆
上面的指令应加在直线插补G01或圆弧插补G02／G03程序段的末尾。倒角和拐角
圆弧过渡的程序段可连续地指定。 使用时需注意以下几点：
(1)00组G代码(除了G04以外)、16组的G68不能与倒角和拐角圆弧过渡位于同一程序段中，也不能用在连续形状的倒角和拐角圆弧过渡的程序段中；
(2)在螺纹加工程序段中不能指定拐角圆弧过渡；
(3)在坐标系变动(G92或G52～G59)，或执行返回参考点(G28～G30)之后的程序段中不能指定倒角或拐角圆弧过渡；
(4)DNC操作不能使用任意角度倒角和拐角圆弧过渡。 13.确定最短加工路线
（1）确定走刀路线时，在满足零件加工质量的前提下应使走刀路线最短，不仅节省加工时间，减少刀具空行程时间，提高生产效率，也避免机床磨损消耗和生产成本。实现进给最短进给路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时辅以简单的计算。
图1-8 钻孔是最短走刀路线设计
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如加工图1-8(a)所示零件上的孔系。图1-8(b)所示的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用图1-8(c)所示的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。
（2）确定Z向(轴向)进给路线
刀具在Z向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线。刀具先从初始平面快速运动到距工件加工表面一定距离的R平面，然后按工作进给速度进行加工。图1-9(a)所示为加工单个孔时刀具的进给路线。对多孔而言，为减少刀具空行程进给时间，加工中间孔时，刀具不必退回到初始平面，只要退回到R平面上即可，其进给路线如图1-9(b)所示。
图1-9 刀具Z向进给路线设计示例
如图1-10所示，加工不通孔时，工作进给距离为：
ZF?Za?H?Tt
图1-10 工作进给距离计算
加工通孔时，工作进给距离为：
ZF?Za?H?Z0?TtTt
由于麻花钻的钻心角为118°，所以：
D/2D/2?2tan118/??0.3D22tan59刀具切入、切出距离Za的经验数据见表1.5。
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表1.5 刀具切入、切出距离的经验数据(mm)
表面状态 已加工表面 加工方式 钻孔 扩孔 镗孔 2～3 3～5 5～5 5～8 5～8 5～8 毛坯表面 加工方式 铰孔 铣孔 攻螺纹 3～5 3～5 5～10 5～8 5～10 5～10 表面状态 已加工表面 毛坯表面
14.合理选用切削液
用高速钢刀具，粗加工时，以水溶液冷却，主要降低切削温度；精加工时，采用中、低加工，选用润滑性能好的极压切削油或高浓度的极压乳化液，主要改善已加工表面的质量和提高刀具使用寿命。硬质合金刀具，粗加工时，采用低浓度的乳化液或水溶液，必须连续地、充分地浇注；精加工时采用的切削液与粗加工时基本相同，但应适当提高其润滑性能，在铣削过程中充分使用切削液不仅减小了切削力，刀具的耐用度得到提高，工件表面粗糙度值也降低了，同时工件不受切削热的影响而使其加工尺寸和几何精度发生变化，保证了零件的加工质量。 15.机用虎钳的找正及安装
为了使工件合理的固定安装，就必须先将夹具正确的安装并固定于机床的工作上，使平口虎钳的固定钳口面平行于机床的X轴并垂直于工作台，使平口虎钳的底面平行于工作台面，也就是保证机床的主轴垂直于机床工作台。
（1）夹具（平口虎钳）的安装找正步骤如下图1-11
图1-11机用虎钳的安装
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①检查虎钳底部的定位键是否紧固，定位键的定位面是否同一方向安装；
②将机用虎钳安装在工作台中间的T形槽内，钳口位置居中，并且用手拉动机用虎钳底盘，使定位键向T形槽直槽一侧贴合； ③用T形螺栓将机用虎钳压紧在铣床工作台面上。 （2)机用虎钳的找正。
①先将平口虎钳用T型螺栓紧固于工作台上，松开机用虎钳上体与转盘底座的紧固螺母，将机用虎钳水平回转90°，略紧固螺母。
②用百分表找正，将百分表固定在机床主轴上，使机用虎钳钳口与铣床X向进给方向平行。
③然后使用手轮移动工作台和主轴，使表的接触头靠上平口虎钳的固定钳口面。找正的方法如图1-12所示。
④找正时，注意防止百分表座与连接杆的松动，以免影响找正精度。进行找正的操作时，先将百分表测头与定钳口长度方向的中部接触，然后移动X向，根据显示值误差微量调整回转角度，直至钳口与X向平行。
⑤移动铣床Z向，可以校核定钳口与工作台面的垂直度误差。
图1-12百分表找正
16.试切对刀
(1)直接测量法
1）X、Y轴测量（如图1—13所示）
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