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注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。 注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。 B.3 事故的可能后果S
表B.3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。
表B.3 事故的可能后果S
分 数 值 10 事故的可能后果 伤害 有多人死亡 有一人死亡或 多人永久失能 永久失能（一人） 需医院治疗，缺工 职业相关病症 财产损失（元） ＞1千万 环境影响 有重大环境影响的不可控排放 8 职业病（多人） 100万—1000万 有中等环境影响的不可控排放 4 2 职业 病（一人） 职业性多发病 职业因素引起的身体不适 10万—100万 1万—10万 有较轻环境影响的不可控排放 有局部环境影响的可控排放 1 轻微，仅需急救 ＜1万 无环境影响 注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。 B.4 根据可能性和后果确定风险程度R=L·S=MES
将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。风险程度的分级见表B.4。
表B.4 风险程度的分级 R=MES ＞180 90-150 50-80 20-48 ≤18 风险程度（等级） 一级 二级 三级 四级 五级 注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。
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附件C
作业风险分析法（TRA）
作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：R=L×S。
其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。
C.1 事故发生的可能性（L）取值
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C.2事故发生的严重程度(S)取值
财产 等级 法律法规及其他要求 伤害情况 (万元) 生产影响 资源消耗 大规模、公5 违反法律、法规 发生死亡 >50 主要装置停工 司外 重大国内影响 环境污染、分公司形象 主要装置或设4 潜在违反法规 丧失劳动 >30 备部分停工 企业内严行业内、省内 重污染 企业内范不符合企业的安全生3 产方针、制度、规定 6-10级工伤 >10 一般装置或设围中等污备停工 染 本市内影响 不符合企业的操作程2 序、规定 轻微受伤、<10 间歇不适 受影响不大,几乎不停工 装置范围污染 企业及周边区内影响 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 没有污染 形象没有受损 C.3风险矩阵
严 重 性 可 能 性 1 1 2 3 4 5 5 2 3 4 5 1 2 3 4 2 4 6 8 3 6 9 12 4 8 12 16 5 10 15 20 10 15 20 25 精品文档
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C.4风险分级
风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 不可容忍风险 在采取措施降低危害前,不能继续作业,且应对改进措施进立即 行评估。 15-16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序；定期检查、巨大风险 测量及评估。 立即或近期整改 9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。 2年内治理 4-8 可容忍 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查。 条件具备时整改 <4
轻微或可忽无需采用控制措施，但需保存记录。 略的风险 精品文档
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