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7.3低温液体（液氩）的贮存
7.3.1液面计、压力表及其相应阀门、安全阀均处于工作状态，关闭其余所有阀门（对外供液时，V6开启），使贮槽处于封闭状态。
7.3.2贮槽内筒内贮液体因自然蒸发而使压力不断升高，达到贮槽最高工作压力0.8Mpa时，人为开启放空阀V5以卸压。
7.3.3若贮槽在对外供液，增压器液相阀V3开启使增压器处于工作状态导致内筒压力不断升高达到贮槽最高工作压力0.8Mpa时，升压调节阀PV-1自行关闭，维持内筒压力在0.8Mpa以内。 7.3.4当压力继续升高到约0.85Mpa时，降压调节阀PV-2自行开启以卸压（汽化气由用户自行回收）。 7.3.5当压力继续升高到安全阀SV1、SV2、SV3的开启压力0.88Mpa时，安全阀自动开启卸压，以保持内槽压力在0.88Mpa以下。 7.4对外供液
7.4.1开启对外供液的阀V6，液体从贮槽内排入低温泵，内贮液不准排空，至少保持300mm以上的液位。
7.5 供氩系统运行操作 7.5.1液氩槽工作细则 7.5.1.1新槽使用前
新槽使用前须用干燥、无油、干净的氩气进行加温和置换，去除水分及杂质气体。 7.5.1.2液压槽预冷
若液氩槽处于常温状态，必须用液氩进行缓慢冷却。打开V1阀进液，打开V7和V2201阀吹除，向液氩槽送入液氩，当液氩槽内冷却到工作温度时，液面计LI2231出现液面指示，在保证槽内的压力不超过0.8Mpa的前提下，逐渐关小V7和V2201并打开V5阀，让液氩槽内蒸发形成的气氩送往气罐。
7.5.1.3正常工况调整
7.5.1.3.1液氩槽工作液位正常值为（1000~3500）mm，液位过高或过低都是不允许的，最高液位为3890mm，最低液位为300mm。
7.5.1.3.2液氩槽的工作压力PI2231的正常值为（0.05~0.78）Mpa，最高工作压力0.8Mpa，应定时排出槽内压力使压力值始终不超过0.78MPa，一般情况下排至0.4MPa以下即可。 7.5.2液氩泵和气化器的工作细则 7.5.2.1启动前的准备工作
7.5.2.1.1第一次启动或检修后，启动前用常温氮气，在液氩泵入口处吹除10分钟。 7.5.2.1.2检查液氩槽的液位是否正常。
7.5.2.1.3液氩槽工作压力保证在0.05Mpa以上及0.78MPa以下。
7.5.2.1.4检查液氩泵，对液氩泵进行手动盘车，确认液氩泵可以起动。 7.5.2.2预冷液氩泵
7.5.2.2.1打开进液阀V6、罐上排液放空阀V2201及泵上排液放空阀，液氩泵开始预冷。液氩泵冷却应缓慢进行，第一次冷却时间不得小于15分钟。
7.5.2.2.2确认液氩泵冷透的依据是：从罐上排液放空阀V2201可以吹出液体及泵上排液放空阀吹出液体。
7.5.2.2.3预冷结束后，关罐上排液放空阀V2201和泵上排液放空阀，开V7，让气化后的气体回贮槽。
7.5.2.3启动液氩泵
7.5.2.3.1开液氩泵排液出口阀，开液氩槽出口阀V6和回气阀V7. 7.5.2.3.2再次对液氩泵进行手动盘车，确认泵转动灵活。 7.5.2.3.3启动液氩泵。泵启动后，可看到如下现象： a) 到汽化器的压力管道开始结霜。
b) 可听到轻微的脉动声，表示泵阀已工作。
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c) 压力管道的压力表开始升压。
7.5.2.3.4打开高压管道截止阀，接通马达电源，检查泵的运转方向，运行声响，确认无异常情况后，将氩气送入高压管道。 7.5.2.4液氩泵停车
7.5.2.4.1按下停止按钮泵停止运转后，应关闭贮槽进液阀V6，然后打开罐上排液放空阀V2201和泵上排液放空阀将泵内压力降到零。
7.5.2.4.2泵解冻后，即待泵内液氩全部蒸发后，关泵排液出口阀、回气阀V7。 7.5.3高压储罐工作细则
7.5.4（20MPa）高压氩气储罐向（16MPa）高压氩气储罐供气工作细则
（20MPa）高压氩气储罐可由2台BPO—150/200型液氩泵打压，1开1备，当1台出现故障，可开另1台，但注意要关闭前者泵的排液出气阀门，打开后者泵的排液出气阀门。
（16MPa）高压氩气储罐仅只由1台BP60-250/165型液氩泵打压，当泵出现故障一时无法修复，可打开（20MPa）高压氩气储罐和（16MPa）高压氩气储罐连通的管道高压阀门（共2个），（20MPa）高压氩气储罐通过减压阀可向（16MPa）高压氩气储罐供气，使用时注意检查减压阀的调节压力是否正确。
8 压力烧结炉专用叉车生产操作规范
8.1 装炉前准备
8.1.1 操作者必须穿戴好工作服、鞋、帽，戴好手套，戴好防尘口罩。
8.1.2 检查炉内石墨联合螺栓﹑螺帽如果松动,必须用手紧固，不得使用任何工具。 8.1.2 检查液压传动装置是否正常。如：密封件漏油，升降开关等。 8.1.3 检查电源显示装置是否处于满额状态，电量不足及时充电。 8.1.4 在空载状态下检查装料底盘是否处理水平位置，用水平仪进行核定，根据情况及时进行调整。 8.1.5 检查水平方向送料机构是否正常，有脏东西必须及时清理。
8.1.6 检查电瓶容量的大小，即间隔充电时间，如果容量不足则需加蒸馏水。 8.1.7 检查无级调速控制是否正常。
8.1.8 检查升降链条是否有油，压缸密封面是否有灰尘。 8.2 正常操作
8.2.1 检查上述各项，确认无问题后，即可将底盘放置装料位置装料。
8.2.2 在负载状态下将底盘升至最佳位置，一般离限位档板上限位置30mm左右，在此过程中必须将限位档板放下防止液压装置发生误动作，确保设备、人员安全。
8.2.3 在料车时进轨道前，必须检查导轨是否松动，限位位置是否发生偏离等情况。有异常情况通知有关人员处理方可进炉。
8.2.4 在装有负载的托板进炉过程中需2人以上人员进行操作。1人站在料车后对托板的位置进行观察，保持两边间隔一致，装料高度达到额定要求。1人使用水平送料机构将托板缓慢送入炉中，在此过程中根据受阻阻力及时调整底盘水平位置，保证石墨承载装置正常。
8.2.5 出炉过程与进炉过程类似，不同在于将空载底盘升起后，需将限位档板放下，叉车在推出轨道之前，必须将限位档板打起，将料车臂降至最低位置，开到卸料区。
8.2.6 车辆在承载运行时应将台前侧的限位挡块放下,以防止在运行中工件移动。 8.2.7 使用路面应平坦，最大坑洼不应超过10mm。
8.2.8 车辆在运行中禁止将载货台面提升至高位时运行，禁止以高速状态急转弯运行，禁止急停急动。
8.2.9 停止使用时，应切断电源总开关及关断钥匙开关。 8.3 蓄电池的使用与保养
8.3.1 蓄电池使用的电解液由蓄电池专用硫酸和蒸馏水配制而成，配制的电解液比重可按下述选取见表18
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表18 室温 30℃—35℃ 25℃—30℃ 25℃以下 比重 1.26 1.27 1.28 电解液的比重用蓄电池专用比重计测量。
8.3.2 在更换新蓄电池时，应首先旋出加水盖，除去盖上小孔封口，并经常保持其畅通。
8.3.3 蓄电池在日常使用中，应定期检查电解液的液面高度，正常值为保护网板之上(15—20)mm（每一星期不少于一次）。日常中由于充放电引起的液面降低，应加蒸馏水补充，并即充电(15—20)min，使其充分混合。禁止添加电解液，以免极板酸化降低蓄电池的使用寿命。
8.3.4 由于氧化作用，蓄电池的接线桩头处应涂上少许凡士林或黄油，以减轻其氧化程度。
8.3.5 蓄电池的正常充电电流为蓄电池容量的17—20%安培，时间为(10—14)h，充入电量为额定容量的2.5—4倍。
8.3.6 当电量显示器警示电池能量进入低限时，即使用中显示剩1—2格，或发出警示声音时，不得继续使用应立即给蓄电池充电，搁置时间不得超过24小时。
8.3.7 使用过的蓄电池暂不使用时，应以充足电状态存放并每月补充电一次。 8.3.8 蓄电池电解液在自行配置时，不得用金属容器配制，应用瓷质容器。 8.3.9 蓄电池在充电时，由于有氢气逸出，因而在充电场所禁止烟火。
9 烧结工序生产操作规范（DMK240真空烧结炉）
9.1 操作前准备
9.1.1 穿戴好工作服、鞋、帽，戴好防尘口罩及手套。 9.1.2 检查炉子冷却水是否畅通，水温应低于25℃。
9.1.3 启动控制柜上电源开关和可控硅柜上的主开关，如在五号炉烧结挤压棒应将“热水接通开关”转到“开”的位置。
9.1.4 将（900×600×25）mm的石墨板平稳置于装卸料架上，检查石墨板是否有裂纹，并准备12根（250×25×10）mm的石墨条。
9.1.5 检查待备料制品的生产指令卡上所标明生产工艺曲线和烧结类型（对试压、球磨试验和鉴定试验料及生产计划部门指示的急件，应优先备料），校对牌号、型号与实物是否一致（接触材料）。 9.1.6 将相同烧结温度、烧结类型和A尺寸档次接近的制品用卷尺量出累计高度为2400mm的料舟，集中于装料架旁。
9.1.7 按工艺要求选择T、M、B各两片控制块置于控制块方位盘中。 9.2 正常操作 9.2.1 备炉操作
9.2.1.1 将12根石墨条按料垛料舟的方位摆放在石墨板上。 9.2.1.2 用双手将料舟平稳端起放在石墨条上，开始堆垒。
9.2.1.3 首先检查料舟是否有裂纹和缺口，然后核对制品接触材料是否符合工艺要求。 9.2.1.4 用双手平端料舟由上住下堆放，注意舟与舟之间衔接必须良好。
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9.2.1.5 每装完一个生产指令号的制品，须在指令卡上填写实际摆放的垛位。 9.2.1.6 按要求准确无误地放好控制块。
9.2.1.7 单重小于三克的制品不能放在从垛底算起（320～420）mm的部位。
9.2.1.8 对带中心孔的环形制品，应按要求增放石墨芯，对复杂型号，大的易变形的制品应装在第三垛和第四垛的中间位置，并考虑特殊的装舟方式。
9.2.1.9 备好的料舟上部应加石墨盖，并且垛高不能超过470mm（尺寸大于300mm的制品堆垛高度不应超过360mm）。
9.2.1.10 对圆盘舟料垛，上部加盖两个七毫米厚的空舟和（φ289×20）mm石墨盖或四个七毫米厚的空舟，最上一个应无中心孔。
9.2.1.11 对带两条框边的方舟，料舟上部应加盖三个（300×300×20.5）mm空舟，再用石墨板拦住无框边的一面。
9.2.1.12 认真、工整填写真空烧结记录卡。
9.2.1.13 核对炉料的全部生产指令卡所标明的牌号、烧结类型，检查该炉料同炉烧结是否符合工艺要求。
9.2.1.14 将该炉料的各个生产指令的计划号、型号、牌号、单重、总重分别填写在真空烧结记录的指定位置，并签署备料日期及操作者工号。
9.2.1.15 根据产品尺寸确定烧结工艺（烧结温度、升温曲线及脱蜡保温时间），并将其填写在真空烧结记录本上。
9.2.1.16 根据炉料烧结类型及烧结炉开动的具体情况，将炉料用叉车转运到相应的料架上（烧结记录和生产指令卡随料转移）。
9.2.1.17 清理打扫备料现场，将压制品转移车送到指定位置。 9.2.2 入炉操作
9.2.2.1 打开前炉门,检查发热体石墨支承柱、碳毡保温层、热电偶是否有损坏。
9.2.2.2 将待烧结炉料平稳入炉，如在4号炉内进行热处理烧结，应仔细地接好二氧化碳 石墨输送管。
9.2.2.3 检查并擦净炉门密封圈并在“O”型圈上涂上一层薄薄的真空脂。每周一清理PEG 罐。
9.2.2.4 关上炉门，拧紧夹具，关闭空气进气阀。
9.2.2.5 打开前级泵的排水阀，排出管道内废油、水，关闭排水阀。 9.2.2.6 按要求调定工艺参数：
a） 将自动至手动开关转到自动（三号炉则进入“新开机”）。 b） 调定升温曲线号和最终烧结温度。 c) 调定“保温时间1”和TORVAC周期数。 d） 调定“保温时间2”。
e） 将“过温监护”调到比烧结温度高50℃（三号炉高15℃）。
f） 将Ramp温度调到比实际炉温低2℃。 g） 如果三号炉按“确认”退出。 9.2.3 开炉操作 9.2.3.1 抽真空
a） 将PC转到检查位置（三号炉为测试位置）。 b） 将PC转到“真空阀开”，检查主真空阀和冷却阀是否打开，并记录开始抽真空的时间（三号炉“真空”）。
c） 将PEG阀转到“开”并手动半打开PEG罐上的小阀门。 d) 炉压降至1mbar时，关闭PEG阀。
e) 炉压降至0.2mbar时，继续抽真空20min。
f) 将PC转到“真空检漏” 位置，开始真空检漏。
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