加氢装置加热炉岗位人员发现加热炉风压和瓦斯流量突然下降，分配室和对流室温度上升，燃烧室由700℃下降到600℃，操作人员判断是热偶失灵。找来仪表工校验。19时30分，又出现风机的电机电流由47A下降到37A。经检查均未发现任何异常，认为可能是由于烟道循环旁路挡板开大造成。因此，又将挡板关小一个眼，但炉膛负压仍然波动，19时55分，加热炉突然熄灭。这时岗位人员立即报告。经研究决定重新点炉。于是开始进行炉膛置换，烟道憋压。20时25分，正当炉膛取样分析尚未完成时，风机突然发出异常的响声，自动停车，装置停产）o事故原因：①经对加热炉炉管分组进行氮气试压，发现加热炉新氢加热段第一组破裂，证明当时是由此泄出氢气，而漏出的氢气在对流室出口处立即燃烧，使循环烟气的温度不断上升，炉膛出现正压，造成加热炉灭火； ：②由于风机循环烟气的温度（600℃以上）超过叶轮的工作温度(420℃)，造成叶轮脱落撞击甩掉，机轴弯曲变形、自动停车； ③露点腐蚀。该炉管使用近20 x 104h，新氢加热段第一组位于对流室末端烟道附近。烟道温度250℃左右，由于管内新氢人口温度约30C，出口约140C，致使前20m炉管外壁温度长期在低于烟气露点(140-160℃)下使用，因而造成管壁严重腐蚀减薄；
；④有关人员缺乏对异常现象的判断能力，在近两个小时的处理过程中，均未能避免事故的扩大。44．带压加盘根，漏氢气自燃起火的事故原因分析（事故经过：1982年10月27日，某加氢精制车间氢压机出口阀加盘根堵漏时，氢气喷出发生火灾。烧伤一人，烧坏氢压机的附属仪表、电气附直接经济损失为6966天）0月15日，车间组织设备检查中，发现氢压机出口阀盘根是一个漏点010月16日至21日，因原料不，装置临时停车。10月27日，正常生产期间，组织岗位人员进行堵漏。当氢压机岗位两名工人来到机房，准备对该压缩机出口阀盘根堵漏时，看见正在运转。便切换到备用机，该压缩机停运后，开始拆卸出口阀盘根压盖螺丝。在拆卸过程中，发现盘根往外推出，便去将该机放空阀打开，并继续拆压盖螺丝，当螺丝全部拆完时，氢压机系统内压力2. 3MPa的氢气从盘根箱喷出来，立即着起大火。在消防和其他工人、干部奋力扑救下，将大火扑灭）o 事故原因： ① 堵漏工人不懂工艺流程和阀门结构原理。氢压机的出口是与系统相通。而出口阀门是截
止阀，因不懂截止阀的结构，误为与闸板阀原理一样，冒险带压加盘根是造成事故的根源；②车间管理不善，堵漏本应在停车期间内完成，但未督促检查，以致在正常运转中堵漏，造成事故发生。
45．缺少常识造成窒息，措施不当救人死亡的事故原因分析（事故经过：压缩车间开动一台压缩机向某加氢装置反应器送氮气置换。17时30分，检查科一名女化验工在工程公司建筑队一名瓦工的协助下，一起到反应器取样做含氧分析。取样过程中，不慎将负压取样器掉入反应器内距上盖l 5m第一层塔盘上。在不了解反应器内能否进人的情况下，这名瓦工就跳进去并立即晕在里边。在反应器上边的化验工看到后就大声呼救，协助并负责该项工程的一名班长对一起赶到现场的人喊“快救人”，一边毫不迟疑地跳进反应器。一只手托着里边的人，上边人员将窒息在一层塔盘里的人抢救出来。但这位班长却又晕倒在里边，并从一层塔盘掉到反应器的深处，给抢救工作带来更大的困难。经采取各种方法，多次下到反应器内进行营救，19肘30分才将这名班长抢救出来，终因氮气窒息时间过长（在反应器内55分钟，抢救无效死亡）。
，事故原因：①对检修反应器这项工程的各级人员及关部门，只注意了怎样防止火灾和爆炸这类大的危险，忽视了细小环节的事故预想，出现了安全工作上的死角；②对氮气窒息的危险性识不足，宣传教育不够，职工缺乏这方面的知识③危险作业场所缺少必要的小型抢救器具和设备。
46．硫化物自燃，污油罐爆炸的事故原因分析（事故经过：1986年10月25日7时35分，加氢车间污油罐突然爆炸起火，历经40分钟将火扑灭。虽无人身伤亡，但该罐报废。直接
经济损失0. 75万元。污油罐是溶剂为250m，的立式常压罐（直径6. 64m，罐高7. 2m）。1982年9月建成后，先做碱罐使用，后改做装置开停工和生产不正常时排放废蜡和润滑油的污油罐。加氢车间投产以后，燃料瓦斯冷凝液也排放到该罐内。1986年10月7日，经车间研究决定将氢压机一段出口分液罐（容积为O．075rri3，压力为3. 724MPa）中凝缩油，也通过瓦斯分液罐的排凝管线送入污油罐。事故前罐内所存废油有约1m高的液位，没有物料进出，加热管阀门处于关闭状态07时35分，在污油罐处于静止的状态下，爆炸事故突然发生）。
事故原因：污油罐储存的加热瓦斯凝缩油及压缩机的凝缩油，都含有硫化氢。生产过程中，与设备长期接触生成硫化铁等。硫化物自燃是造成这次事故的主要火源。 事故教训：今后对任何改动工艺的项目都要进行必要的危害识别和风险评价，在确保安全的情况下经过有关科室和总工程师的审批，并办理必要手续。同时，还要结合工艺变化，；及时完善操作规程，加强对职工的技术培训，消灭事故隐患。
47．不戴呼吸器中毒，错戴滤毒器救人的事故原因分析（事经过：1987年1月9日15时40分，加氢车间一名班长在救人过程中，被硫化氢熏倒，2人中毒死亡。当时，某建筑工程公司民工队在加氢装置承包一项任务。一民工戴隔离式防毒面具（软管式呼吸器），在装置外东侧公路旁含硫污水井内掏污泥。下井后第一桶还没掏满，他就站起来，随手摘掉防毒面具，立即被硫化氢熏倒，此时，在50m以外干活的车间四班班长听到呼救声后，立即赶到现，戴上一个活性碳滤毒器，就下井救人。因滤毒罐不防硫化氢也被熏倒。经抢救无效两人死亡）。 事故原因：这次事故是由于民工安全意识淡薄引起的。本来在1. 75m深的下水井作业，已经戴好软管式呼吸器。可是，民工在井内自己把呼吸器摘掉，失去了防护作用，当场被硫化氢倒。班长下井救人所用滤毒罐，实际不防硫化氢，防措施不力，结果也被硫化氢熏倒。 48．开泵不遵章，罐爆伤多人的事故原因分析（事故经过：1991年11月1日15时07分，加氢装置在处理混氢原油与反应副产物换热器堵塞恢复生产过程中，由于高压氢气反串入低压脱氧水罐，造成该罐超压爆炸，一人重伤，多人轻伤。直接经济损失0. 89万元。事故前，反应系统压力达到6.5MPa，反应温度升到250℃，按工艺条件规定，开高压注水泵向分馏塔进料与反应物换热器注水。司泵工在泵出口压力只达5. OMPa时，就打开出口阀。当第二道出口阀打开两扣时，致使6. SMPa高压系统氢油混合气反串，经循环阀回窜至低压脱氧水罐，造成该罐超压物理性爆炸）。
事故原因：①司泵工违章操作；②设备有一定缺陷，高压注水泵出口至换热器管线安装的二道止逆阀不起作用； ② 设计留有隐患。低压脱氧水罐没有设计安装安全阀，只安装了止逆阀，但效果不好。 49．硫化氢中毒事故的事故原因分析（事故简况：2004年11月29日0时10分左右，某厂安装维修公司仪表工王某在某厂直柴加氢裝置进行仪表维修时，发生硫化氢中毒严重昏迷，最终抢救无效死亡011月28日23时50分，仪表维护班王某某、魏某某接到直柴加氢装置脱硫汽提塔回流罐液位指示失灵的通知后，在当班班长的陪同下一起到现场进行处理。29日0时10分左右，王某某在处理回流罐液位浮筒底部排凝阀时，含有硫化氢的烟雾突然从排凝阀排出，没有任何防范的王某某当即中毒晕倒。闻讯赶来的人员将王某某转移到通风处，进行人工呼吸抢救，0时15分，医护人员赶劃并送往医院抢救，最终抢救无效，于11月30日17时35分死亡）。
事故原因分析：死亡直接原因是硫化氢中。事故发生的主要原因是作业者违章作业，未按规定佩戴隔离式呼吸防护用具，未佩戴便携式硫化氢监测仪；作业单位未按集团公司《硫化氢防护安全管理规定》的有关条款要求，落实安全措施。按规定含硫化氢介质的采样和切水作业应为密闭方式，不允许直接排人大气。对危险作业未按规定办理作业票，没有明确监护人，随同作业人员也没有认真履行监护责任。深层次原因还在进一步调查分析中。
应吸取的教训和采取的防范措施：①认真落实各级安全生产责任制。②加强直接作业环节的管理，坚决遵守规章制度，认真做好风险识别和危害分析，避免冒险野蛮作业，坚决做到没有进行危险分析的作业不干，杜绝任何侥幸心理，杜绝“低、老、坏”现象，确保各种作业安全进行。 ③ 对所有涉及硫化氢等剧毒危险化学品的场所进行全面的检查。。主要检查是否按照相关
制度要求建立健全各种安全防护谗设施，有无突发事故的紧急应救措施，现场设备是否完好，有无跑、冒、滴、漏现象等。 ④ 进一步加强仪表、电气和检维修作业的管理，完善机电、仪与工艺的确认单制度。特别
是要加强维修、维护时和工艺、操作人员的联系，从而保证装置的安全运行。
50．英国格朗季蒙思炼油厂加氢装置低压分离器超压爆炸的事故原因分析（事故简况：1987年3月22日7时，英国格朗季蒙思炼油厂加氢装置低压分离器因超压发生爆炸，并继而发生大火。事故造成一人死亡，装置严重损坏，经济损失7850万美元。3月22扫1时30分仪表室报警，装置自动跳闸，机泵、压缩机等停运。反应器的自动切断器动作，切断了原料油及氢气。操作人员经检查后重启动循环氢压缩机。2时左右，装置升压至操作压力，同时反应器升温至开工条件，装置处于待进料状态直至6时交接班，这段时间除循环氢压缩机震动偏大外没发现其他问题07时装置发生猛烈爆炸，30km以外的地方都可听到和感觉到。爆炸中心是低压分离器，容器四分五裂，碎片散落各处。流出物形成蒸气云，遇火源后形成大火球，立即发生大规模火灾，火焰高达90多米。根据低压分离器破裂和碎片散落的状况及爆炸造成的危害推算出爆炸的当量为90kgTNT，和低压分离器理论破裂压力5.OMPa所造成的损毁程度相吻合。低压分离器超压爆炸造成了这次事故）。 ． 事故原因分析：当装置重新建立氢循环并处于待进料状态期间，高压分离器与低压分离器之间的液面调节阀被放在手动操作，且还不恰当地放在全开位置。由于尚未进料，高压分离器的物料没有来源，因此液面被很快压空，高压分离器内15. SMPa的高压气体迅速排人低压分离器。由于还未进料，低压分离器出口阀处在关闭位置。因低压分离器的安全阀是依据去胺装置的排放量设计的，泄放量远远低于发生高压分离器窜人时的量。尽管低压分离器破裂前安全阀已动作，但泄放不足而无法阻止低压分离器压力急剧上升，导致低压分离器在短时间升至5. OMPa，造成壳体破裂。虽然为防止液面过低，在高压分离器设置了检测液位过低的浮子开关，并设有在紧急情况下可通过手动遥控切断通往低压分离器的液面调节阀的装置。可出事前该浮子开关长时处于不能使用状态，手动遥控切断调节阀的装置和调节阀之间的接线被遗漏，因此没有起到应有的保护作用。在事故分析过程中用水作介质测定了高压分离器液面调节阀的流量特性，以测定结果为依据，计算出当该调节阀开度大于400-/0时，从高压分离器来的15. SMPa氢气进入低压分离可以使它达到5. OMPa的破裂压力。
．新氢带水导致加氢装置停工的事故原因分析（事故简况：由于制氢装置进料严重带水，操作一片混乱被迫停工。由于制氢装置来的氢气带水严重，氢压缩机入口分液罐全开切水阀切水，也无法制止水位上升，机组无法工作被迫停机，6时10分加氢装置切断反应进料）。 事故原因分析：这是一起罕见的氢气带水事故，后果十分严重，使加氢装置被迫停工。事故处理有一个原则，那就是保住设备，保护人员安全。应吸取的教训和采取的防范措施：加强岗位、装置间的协调，当上游不能提供合格原料时，要及时进行处理，必要时停止新氢进装置，保障机组正常运行。
52．高压分离器液位指示失灵影响生产的事故原因分析（事故简况：高压分离器液位指示失灵，对加氢装置安全和长周期生产有直接影响。1999年7月27日晚，高压分离器液位指示发生了偏差报警，液面波动范围较大，操作人员立即将调节阀切手动控制，并到现场检查玻璃板液位及二只阀位的开度，约10分钟左右，高分液位指示再次慢慢下降，而这时反应系统压力瞬间却从14. OMPa上升到14. 4MPa。循环氢压缩机转速慢慢下降，进出口压差上升，
并且低压分离器液位呈明显下降趋势）。 事故原因分析：根据循环氢压缩机所发生的异常变化，判断高压分离器液位指示下降是假象，而实际液位应该是较高的。因此，马上采取了将高分液位调节阀开大，15min后，循环氢压缩机转速开始回升，其他异常情况慢慢恢复正常，而此时高分液面示在25%—2g070。为了保证高分液面的稳定，根据装置总进料流量及低压分离器的出料流量估算，来控制高分液位调节阀的开度，保持高分到低分流量的动态平衡，并逐步将反应系统其操作参数调整到正常操作范围内。在高分液位无指示的状态下操作了近6h，直到仪表工将此液面指示修复。从而避免了一次因高分液面指示失灵而造成的联锁停车事故。
应吸取的教训和采取的防范措施：高分压力突然升高报警，要引起重视，观察相关的其他参数，如低分的流量是否比原来减少，氢气的补充量是否改变。在高分液位指示失灵、玻璃板液位不清的情况下，首先要观察循环氢压缩机运转状况，从其转速、进出口压差及酸油罐液面的变化来判断，如果液位较高将会在循环氢中带液，造成酸油罐液面上升和压缩机振动，当液面达到一定高度时，会导致循环氢压缩机联锁停车，同时应根据装置的进流量及低分的出料流量来维持高分液位控制阀的开度。如果液位太低，高分的气相将窜人低分，引起低分超压而爆炸（国外也曾经报道过因高分气相窜至低压分离器引起爆炸而使整套装置报废）。因此，如有条件应增加一套液位控制系统，并且在高分和低分之间增加一道紧急切断阀，确保装置的安全运转。高分温度变化或原料油密度发生变化时，要特别注意液位的变化，定期人为地改变高分液位控制参数并与现场玻璃液位计进行校对，确保高分液位正常。 53．因现场电接点压力表弹簧片卡住，导致循环氢压缩机停车的原因分析及及应吸取的教训（事故简况：某企业2000年10月6日，循环氢压缩机的密封油泵齿轮箱内油位假液面。虽然从视镜处看油在翻滚，但轴承处油不足，使齿轮过热而咬死“，密封油泵停车。但另一台备用泵由于电接点压力表内弹簧片卡住而没有起跳，导致密封油高位槽液位三取二信号灯亮，循环氢压缩机停车）。
事故原因分析：造成本次装置停车的直接原因是密封油泵停运。该泵齿轮箱为德国进口，设备视镜位置较低，因此当泵运转后，视镜中只看到油在翻滚。所以只要看到视镜中有油就行。关键的是当密封油泵停运后，密封油高位槽电接点压力表在液位降到J 200-/0时，应启动备泵，但该表在长期使用后，游丝老化，造成弹簧片不起作用。虽然液位低于20%，但感应块没有接到信号，使备泵无法启动。造成循环氢压缩机联锁停车。
应吸取的教训和采取的防范措施：(1)在更换齿轮箱后的视镜取位应提高，以解决设计中的不足。并增加一油尺，以便能测出实际液位。(2)加强动态跟踪，利用现代化工具，24h不间断检测，并建立台账。(3)针对所有重要的电接点压力表的问题（虽然在开车时做过联锁，试验情况正常）。在今后要创造条件，定期检查，确保在一个运转周期内其性能完好无损。 54．加工高硫油对高压换热器的腐蚀应吸取的教训及防范措施（事故简况：由于加工高硫油，硫化物的腐蚀速度呈上升趋势。某石化公司在2000年大修时，高压换热器壳程n垫片材质为德国牌号X10CrNiTi18. 9（1Cr18N19Ti），内角焊缝发现3点轻微点蚀，微量穿透。经分析是由于硫化物的增加造成堆积而产生的硫腐蚀等）。
应吸取的教训和采取的防范措施：如何防止氯离子、硫化物及其他应力腐蚀造成设备侵害，对设备能否正常运行起着举足轻重的作用。 ① 从生产角度来讲，必须严格控制氯离子、硫离子的含量；②对换热器的低点排污管实行
定时排放，以免硫化物的堆积等； ② ③提高设备本身材质抗氯离子、硫化物腐蚀应力的等级，或对材料表面进行针对性的防
腐处理，并对腐蚀情况进行跟踪检测等。
55．开工进油过程中热高分前法兰呲开的事故原吩：J）?．一应吸取的教训（事故简况：某装置热高分前的温度正常控制在280℃，在1999年首次开工油及以后的多次开工进油过
程中，均发生了因温度下降过快造成热高分入口法兰呲开（法兰紧力矩已超过规定标准）、大量高压氢气及油气泄漏事故，给装置的安全生产带来很大的威胁）。
事故原因分析：开工进油前，热高分前法兰温度为270℃，进油量过大时，由于高压换热器的管程介质此时全部为循环氢气正常生产时为反应生成油及氢气），热容小。经与壳程原料油换热后，管程出口温度（即热高分入口法兰温度）瞬间急剧下降，法兰与螺栓因热膨胀系数有差异，产生泄漏。如某次开工进油过程中，该法兰温度瞬间从270℃下降到162℃，发生了大量高压氢气泄漏事故。 应吸取的教训和采取的防范措施： (1) 严格控制初期进油量，进油时以热高分入口法兰温度为依据，严格控制温降不大于30℃。
(2)开工进油前，提前开启原料油泵进行低流量循环，待原料罐温度上升到200℃以上再往反应器进料，以缓和温降过大的矛盾。
(2) 进油前保持高压换热器壳程冷氢有一定的开度，一旦进油后发生泄漏，立即关闭该冷氢，
以最快的速度升高该法兰温度，使泄漏得到控制，确保安全。(4)进油时，一旦发现该法兰温降过大，应立即降低进料量，甚至完全中断进料，以迅速回升该法兰温度。(5)进油前准备好蒸汽胶管，稍开蒸汽掩护以防万一。 56．含硫污水罐的酸水排放不畅影响装置正常运转的事故原因分析及应吸取的教训（事故简况：某石化公司2001年初，因脱气罐酸水排放不太畅通，流量从18m，／h降低到10m，／h，即使调节阀与副线开足也不能满足要求。虽然采取了一些措施，但效果并不明显，且流量还有下降的趋势。因此，只能靠降低注水量及在脱气罐底部接临时管线就地排放来维持装置正常运转。但这不仅对现场环境造成了损害，还对装置安稳运转带来了隐患。这样又利用原来在高压分离器酸水出口处为催化剂器内再生时排碱液的管线，直接将高压分离器出来的酸水送到酸性水汽提装置。同时隔断脱气罐的进料，加上盲板来维持正常生产，避免了一次非计划停车）。
事故原因分析：经打开人孔后险查发现，顶部气相出口破沫因托架腐蚀断裂而脱落，卷起来的破沫网正好堵塞了酸水流出口，造成了酸水排放不畅。应吸取的教训和采取的防范措施：由于现在很多装置都开始加工高硫原油，设备的腐蚀程度也在增加。因此，在今后装置置的检修中，对这些具有破沫网的设备，如各种高低压分离器要进行仔细检查并及时更换。
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