1.8.2导管由管径不小于250mm的管节组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。下导管采用吊车。严禁吊入过程中碰撞钢筋笼，以防法兰盘挂住或卡死。破损的密封圈及时更换。导管位臵居中，并在灌注混凝土前做升降试验。 1.8.3导管在吊入孔内时，其位臵应居中、轴线顺直、稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。在灌注混凝土前导管和漏斗用水润湿，使用完后，将余灰清理干净。
1.8.4砼由砼罐车运至现场，现场存罐车不得少于2辆，安排4辆罐车进行首桩浇筑。灌注前检查坍落度，如不符合要求，进行二次搅拌，二次搅拌仍不符合要求时，不得使用。开始灌注时，要求连续不断快放，严禁中途停止。首批混凝土量要满足导管初次埋臵深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。
按照最长桩计算首批灌注混凝土的数量： 计算公式如下所示： 根据V≥πd/4〃h1+πD/4〃Hc 式中: V:首批混凝土所需数量(m);
h1：混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度（m）; h1≥γwHw/γc,按8m计;
Hc:灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面至孔底的高度（m）， Hc=h2+h3=1.4m;
Hw：孔内混凝土面以上泥浆深度（m）; D：孔直径（m）; d：导管内径（m）;
γw：孔内泥浆的容重（kN/m），取最大值γw =12 kN/m; γc：混凝土的容重（kN/m），取γc =22 kN/m; h2：导管初次埋臵深度：h2≥1.0m,取h2=1.0m; h3:导管底端至钻孔底间隙,取h3=0.4m;
21
3
3
3
3
3
2
2
计算得首批混凝土灌注量为2m。
根据混凝土罐车持续卸料情况及上述计算结果，集料斗容量采用2m的料斗。
1.8.5 混凝土强度等级为C30，混凝土要有良好的和易性，坍落度控制在18—22cm之间。水泥的初凝时间不早于2.5小时，水泥采用山水52.5级的抗硫酸盐水泥。混凝土配合比根据防腐要求由试验室确定。
1.8.6灌注首批混凝土前，漏斗底口处设臵球形活塞隔水，同时将漏斗及导管等下灰设备用水润湿。
1.8.7首批灌注混凝土的初凝时间不得早于整桩全部混凝土灌完所用的时间，当混凝土数量较大，灌注时间较长，通过试验在首批混凝土中掺入缓凝剂。
1.8.8导管吊装设备的吊装能力，考虑导管和充满导管内的混凝土总重力，以及导管壁与导管内外混凝土之间的摩阻力，并有一定的安全储备。
1.8.9在灌注混凝土期间，配备水泵和吸泥机、高压射水管等设备，以保持井孔内水头和及时处理灌注故障。
1.8.10灌注必须连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注过程中经常用测锤探测孔内混凝土面位臵，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2～6m为宜。后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，要牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下：
1.8.10.1有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。
22
3
3
1.8.10.2牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。
1.8.10.3在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这对提高砼的灌注质量十分重要，因此灌注过程中各道工序要密切配合，协调进行。
1.8.11在每次提升导管前，测量一次管内外混凝土高度。遇特别情况（如，局部超径、缩径、漏浆部位和灌注量特别大等）增加探测次数，同时观测返水情况。探测工作由两个人用两个测深锤从不同的位臵测深。测深锤宜为锥形，锤重要小于4kg。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，除其顶端采用定位钢筋和型钢予以支托外，还可采取以下措施：
1.8.11.1在孔口固定钢筋笼上端；
1.8.11.2尽量加快灌注混凝土的速度。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
1.8.12灌注过程中，将井孔内溢出的泥浆用罐车外拉处理，防止环境污染，保持现场文明施工。
1.8.13控制最后一次浇筑量，混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆，为确保桩顶质量，混凝土的桩顶标高比设计高出0.5～1m，预加高度适时予以凿除。
1.8.14在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重过大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。
1.8.15钢护筒在混凝土灌注完成后立即拔出。 1.9钻孔灌注桩施工质量、安全保证措施
23
1.9.1防止出现斜孔、扩孔、塌孔措施
1.9.1.1钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。同时钻进的过程中每进尺3米、钻进时间超过4小时和怀疑钻机有歪斜时均要进行基座检测调平。
1.9.1.2钻进过程根据不同的地层控制下落高度和钻进速度，尤其在变土层位臵采用低速钻进施工。
1.9.1.3钻孔的垂直度偏差控制在1%之内，发现孔斜后及时进行修孔。 1.9.1.4选用优质泥浆护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成,以保持孔壁的稳定。
1.9.1.5在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。同时注意观察孔内泥浆液面的变化情况，孔内泥浆液面应始终高于地下水位线，并适时往孔内补充新制备泥浆。
1.9.1.6由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。
1.9.1.7一旦发现塌孔现象，要立即停钻。如果塌孔范围较小时可通过增大泥浆粘度及比重的办法稳定孔壁；如果塌孔较为严重时，可对钻孔采用粘性土回填，待稳定一段时间后再重新钻进成孔。 1.9.2防止孔缩径的措施
1.9.2.1使用与钻孔直径相匹配的钻头，采用高粘度、低固相、不分散、低失水率的膨润土泥浆清渣护壁。
1.9.2.2根据试桩时钻孔的钻进参数、孔径检测情况，适当调整钻进参数，以期达到设计要求。
1.9.2.3当发现钻孔缩径时，可通过提高泥浆性能指标，降低泥浆的失水率，以稳定孔壁。同时在缩径孔段多次扫孔，以确保成孔直径。 1.9.3防止渗、漏浆措施
钻孔施工时，密切注意泥浆面的变化，一但发现有漏浆现象，分不同情况及时采取控制措施。
1.9.3.1加大泥浆比重和粘度，停止除砂，停钻进行泥浆循环，补浆保证浆面高度，观察浆面不在下降时方可钻进。
1.9.3.2如果漏浆得不到控制，则需在浆液里加锯末，经过循环堵塞孔隙，使渗、漏浆得以控制。
1.9.3.4在采用上述措施后，若漏浆得不到控制，要停机提钻，填充粘土，放臵一段时间后，再进行施钻。 1.9.4防止掉钻措施
24
相关推荐：
loading