质量资料 现场巡检作业指导书 变更情况： 代替《现场质量控制操作规范》 编制日期 修订日期 受控编号 版 次 部 门 2013-08-23 2015-08-22 ZL-SOP-006 C/0 质量部 1目的： 指导巡检人员正确作业，减少漏检、误检现象。 2范围： 本公司所有生产工序。 3职责： 3.1生产部： 首件确认、自检、互检。 3.2质量部： 首件确认，并对生产过程的作业方法进行监督和对产品进行检验。 4参考标准： 4.1产品验收内控标准。 4.2 Q/320281HJW01—2003 包装用多层共挤膜、袋。 4.3 Q/320281HJW02—2003 包装用复合膜、袋。 4.4 Q/320281HJW03—2003 包装用耐蒸煮复合膜、袋。
5附件： 5.1印刷IPQC巡检记录表。 5.2复合IPQC巡检记录表。 5.3分切IPQC巡检记录表。 5.4制袋IPQC巡检记录表。 5.5吹膜IPQC巡检记录表。 5.6不合格标示卡。 5.7待评审标示卡。 5.8产品质量改判单。 6程序： 6.1印刷工段： 6.1.1检查工具：电晕液、直尺、厚薄仪、条码仪、色差计。 6.1.2要求铜版与色样（IRIS样、版厂打样）要一致，油墨、溶剂要与生产单要求相符。 6.1.3原材料上机前检查材料厚薄、宽度、材料类型是否与生产单相符，电晕值是否达到要求（BOPP≥38达因、PET≥48达因、NY≥52达因、AAE≥64达因）。 6.1.4异常问题及检查方法： 6.1.4.1色相：色相正确鲜艳均匀，返单核对色样、新单依据客户所签样进行对照，并留色样多份。（依据客户样在同一光源条件下检查）。 6.1.4.2套位：用套位尺检查套印，主要部位≤0.2mm，次要部位≤0.4mm。 6.1.4.3附着力：用3M胶带拉不掉印刷料上的油墨。 6.1.4.4目测：刀线、起丝、水纹、堵版等现象，在印刷台足够灯光下进行检查，如有异常及时反馈现场管理人员改善。（查看此现象因刮刀、粘度、版等何种原因造成。）并跟踪改善情况，不定时的用检测灯检查套位情况。
6.1.4.5依据工艺要求对设备、参数进行检查，印刷膜送实验室测试上墨量、溶剂残留量（溶剂残留≤5mg/m）。 6.1.4.6检查频率：K类、A类客户必须每卷取样检查（测）一次，B类、C类客户必须每两卷取样检查（测）一次，检查印刷产品是否异常现象，并将异常现象反馈给生产者及时处理，跟踪改善情况、签名、注明卷号、日期，将异常现象填写于印刷巡检记录表（见表1）并加以判定。 6.1.5印刷工序检验标准： 检查项目 1、新单按《签样委托书》上确定的标准。 色相 2、翻单产品以印刷标准样为准，但客户已确认印刷标准样或成品标准样的，以客户确认的标准样为准。 3、翻单产品变更颜色的以销售变更通知上要求为准。 1、 条码号与文字依据一致，条/空颜色搭配合理，印刷外观无明显残缺、重影、拖尾、堵版等印刷瑕疵。 条形码 2、 条码扫描B级以上，翻单产品扫描级别不低于原印刷标准样的扫描级别。 3、 译码正确。 1、 新单或改版产品要与客户确认的文字图案依据一致。 文字图案 2、 其它正常翻单产品要与印刷标准样一致。 3、 版辊号与生产资料上的要求一致。 油墨、溶剂 按技术部确定的工艺要求。 材料型号 按生产单及工艺资料上的用料要求，并确认承印面正确。 特殊材料参考技术部发出的材料性能资料 首检时至少对一完整版周的样膜进行检查 印刷基材为：共挤膜、PE、CPP、BOPP20等易拉伸材料时特别注意检测。 ／ 第2、3点由IPQC负责，记录时记录实际扫描级别及译码号。 特殊产品要复合对色 标 准 要 求 备注 2版辊质量 无明显版伤痕、脱鉻点、网点磨损。 1、新产品测量单元图案尺寸与客户彩稿设计尺寸是否一致。 尺寸 2、检测电眼间距是否在正常控制范围。 3、满版单色印刷的产品检测印刷有效宽度是否足够。 6.1.6印刷工序检查表：
工序 检 查 时 期 检查项目 版辊检查 预检查 原辅材料种类、规格 图案及文字 颜色及外观 条码 油墨及涂层附着性 热封或封合强度 上墨量 品管QC检查 检查标准 版号、方向、色序符合工艺要求 按工艺要求 按标准样核对 符合样膜及其它标准要求 读得出,读得准 用胶带粘拉,允许少量粘下,附着油墨占95%以上，且油墨耐搓柔性良好 达到工艺要求 达到工艺要求 首卷检查 溶剂残留量 总量≤5mg/m2； 苯含量检不出 塑料≤±3‰；纸≤±2‰， 每卷检查 印刷效果检查 光标间距 正反面套印 K涂布层检查 油墨粘度检查 热封面检查 ／ ／ ／ 镀铝层检查 气味及异味 材料电晕面检查 K涂布层检查 每卷检查 油墨及涂层附着性 涂布层及涂胶层套印 条码清晰度 首卷检查 检查频率 检查项目 版辊检查 原辅材料种类、规格 图案及文字 原材料电晕面 颜色及外观 生产机台自检查 检查标准 版号、方向、色序符合工艺要求 按工艺要求 按标准样核对 上机前每卷用达因水检测 符合样膜及其它标准要求 用胶带粘拉,允许少量粘下,附着油墨占95%以上，且油墨耐搓柔性良好 位置及方向正确 读得出,读得准 每卷必检，符合标准膜要求 塑料≤±3‰；纸≤±2‰， 偏差要求≤1.5mm 用四氢呋喃检查，涂布发白者为涂布面 粘度杯 用热封法及达因水检测 用摩擦法检查 首检必须定性判定，PE膜上机时感观判定 用达因水检测，每卷材料上机时检查 用四氢呋喃检查 每卷检查 首卷检查 检查频率 印刷 正常生产检查 光标间距 6.2复合工段：
6.2.1用电晕液、直尺、厚薄仪检查材料宽度、厚度、电晕面、电晕值是否符合要求。 6.2.2根据生产单工艺要求选择适宜胶水型号、网辊、压辊。 6.2.3复合异常现象：白点、缺胶、胶压辊痕、气泡、起皱、剥离强度不良、透明度不良、刮花等到现象。 6.2.4依据工艺要求对设备参数进行检查，取复合、印刷原料、复合膜对上胶量初粘力进行测试，干基上胶量=五分之一至七分之一UND。（U：网辊深度，N：工作液浓度，D：胶液密度。）测试数据参考这实验室标准判定合格与否。 6.2.5检查频率：K类、A类客户必须每卷取样检查一次，B类、C类客户必须每两卷取样检查一次，不允许异常现象，如有异常问题及时反馈生产者改善，跟踪改善情况，签名、注明卷号、日期，将异常记录于复合巡检记录表（见表2）。并加以判定。 注：上胶有效宽根据生产单要求进行选择胶压辊。 6.2.6固化时间的跟踪。 6.2.6.1固化温度为50℃左右。 6.2.6.2固化时间如下：固化时间见《熟化室管理作业指导书》。 6.2.7复合工序检验标准： 检查项目 胶水型号 及配比 原材料型号 上胶有效宽度 网辊型号 外观质量 电眼间距 标准要求 1、 严格按技术部确定的工艺要求。 2、特殊情况可以用性能更好的胶水代替性能要求相对较低的胶水。 按生产单及工艺资料上的用料要求，并确认复合面正确。 按技术部确定的工艺要求。 按技术部确定的工艺要求。 无明显白点、晶点、起皱、曲卷。 达到本工序的控制要求。 备注 第2点事先必须得到技术部、车间主管同意，并书面确认。 特殊材料参考技术部下发的材料性能资料，易撕膜、镀铝膜、共挤膜等特殊材料要看清标签上的标示，并做简易测试。 特别注意底膜、满版印刷及空白膜有效宽度要足够。 参考《复合工序质量控制标准》 涂胶基材为：共挤膜、PE、CPP、BOPP20等易拉伸材料时特别注意检测
相关推荐：
loading