酸性水汽提装置净化水的回用

酸性水汽提装置净化水的回用

丁延彬

（1.大庆石化公司炼油厂硫磺回收车间，黑龙江 大庆 163711）

摘要：通过酸性水汽提装置净化水回用进行改造，提高了净化水回用量，增加了经济和社会效益。 关键词：汽提装置；净化水回用

由于净化水中不含Ca、Mg,且NH3-N、H2S含量很低，可供工艺装置回用。如原油电脱盐注水和催化裂化装置压缩富气注水等，净化水回用直接消减了废水排放量，减少了炼油厂新鲜水用量。 1 工艺流程

大庆石化公司炼油厂硫磺回收车间酸性水汽提装置是重油深度加工系统工程的配套装置，主要用于处理100万吨/年重油催化、140万吨／年重油催化、 120万吨／年柴油加氢、加氢裂化、焦化、柴油加氢等装置排出的含硫、含氨污水。该装置流程包括汽提系统和氨精制回收系统两大部分。其中汽提系统采用单塔加压汽提侧线抽氨工艺。原料水经污水罐静止脱油后经原料泵分冷热两路进料，一路经冷却后由塔顶填料段上方入塔作为冷进料控制塔顶温度；另一路经与一分和二分液相、侧线抽出的富氨气、塔底净化水换热后从44层塔盘上方进塔，作为热进料；塔底用重沸器加热。在一定的压力和温度梯度下各组分在塔内形成一定的浓度梯度，H2S被汽提至塔顶去制硫装置生产硫磺；塔底净化水经与原料水换热冷却后排放。由于冷进料的作用，在塔的中部形成一个富氨区。富氨气体从塔中部抽出后经过三段冷凝分离变成粗氨气去氨精制系统。气氨在氨精制系统经过结晶、吸附等脱硫步骤后，由氨压机压缩后制得工业液氮。工艺流程如图1。

2+2+

酸性气去硫磺V122V113E123/124/125/126E117V129V132V134V135V140V141E150气氨出装置酸性水V101E120 /121E118V131V133氨压机液氨装车V143/144V102/103V104T112污油E128E115/119净化水去污水场净化水回用酸性水汽提装置工艺原理图 图1 酸性水汽提装置工艺流程图

2 改造前存在问题分析

①净化水通过汽提塔塔底压力输送至回用装置，流量控制困难； ②净化水大部分排去污水处理厂，回用量少。 3 酸性水汽提装置净化水回用改造的主要内容

汽提塔塔底的净化水进入净化水缓冲罐，通过净化水泵送至120万吨／年柴油加氢、100万吨／年重油催化、140万吨／年重油催化等装置回用，剩余部分作为水封水及排去污水处理厂。改造后工艺流程图如图2

净化水罐净化水自老装置净化水自新装置净化水去污水处理厂净化水罐液位控制阀去各装置回用净化水泵P405

图2 净化水回用流程

改造后增加的设备具体见表1及表2

表1 增加的静设备

名 称 净化水罐

数量（个） 1

容积（m） 68

3

操作压力 常压

材 质 Ｑ235－A

表2增加的动设备

名 称 净化水泵

数量（台） 2

型 号 100AYPTⅡ120B

流 量（ m/h） 64.3

3

扬程（m） 94

4 改造效果及存在问题

4.1改造效果

改造前后的测试数据见表3。装置经过改造后，取得了以下明显效果。

表3 改造前后数据对比

项目 净化水回用量 管线输送动力来源 净化水回用装置

改造前 4～6t/h 汽提塔塔底压力 140万吨/年重油催化装置

改造后 35～46t/h 净化水泵

120万吨/年加氢裂化、 100万吨/年重油催化、 140万吨/年重油催化等七套装置

净化水回用控制

现场手阀控制

DCS操作自动控制

① 回用量大大提高，由原来4～6t提高到46t／h；

② 净化水回用装置由原来的一套装置增加到现阶段的七套装置； ③ 净化水回用实现了DCS操作自动控制，装置生产更平稳。 4.2 存在的问题及措施

由炼油厂二次加工装置产生的含硫含氨污水经汽提塔汽提后均可将NH3-N脱除至80～300mg/l(一般NH3-N在60～100mg/l、H2S含量在20～50mg/l)。国内同类装置出现过原油电脱盐电极结盐及重油催化分馏塔结盐问题，原因是来自重油催化、延迟焦化等装置产生的含硫含氨污水，其中除游离氨外，还有相当一部分氨氮是胺盐态的形式存在，这部分氨氮在常规汽提过程中很难去除，使净化水中氨氮含量偏高。计划这一部分有胺盐态装置的脱硫系统改为醇胺液吸收工艺；通过酸性水汽提装置的技术改造及装置操作控制，将净化水NH3-N脱除至含量在30～60mg/l范围内。

环保总局在《清洁生产技术要求 石油加工业（征求意见稿）》中要求净化水回用率60％以上，现阶段我装置已经达到这一标准，但是与国内运行好的装置比较还存在一定的差距。因此车间计划上一系列项目，例如将净化水作为装置冬季的伴热用水（现处于论证阶段）等，以提高净化水回用率。 5 结论

本次改造取得了良好的效果，不仅使装置净化水回用量由6t/h提高到46t/h，而且减少了废水排放量。污水处理厂处理废水0.25元/吨，按回用量46t/h计算，每年可节约污水处理成本9.2万元；同时每年节约新鲜水大约368000t，创效益36.8万元，以上合计，每年还可多创效益为46万元。

作者简介：丁延彬，男，助理工程师，2002年毕业于大庆石油学院化学工程专业，现从事生产管理工作，先后

发表技术论文2篇。

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