加工程序如下： O0001；
N10 G54 G90 G17 G00 X0 Y0 S1000 M03； N20 [G41] X20.0 Y10.0 [D01]； N30 G01 Y50.0 F100； N40 X50.0； N50 Y20.0； N60 X10.0；
N70 G00 [G40] X0 Y0 M05； N80 M30
程序中的[ ]表示与没有刀具半径补偿程序的不同。 上述程序中的刀补动作为：
⑴ 启动并建立刀具半径补偿阶段 当N20程序中编入G41和D01指令后，运算装置同时先读入N30和N40两段，在N20段的终点（N30段的始点）做出一个矢量，该矢量的方向与下一段的前进方向垂直且向左，大小等于刀补值。刀具中心在执行这一段（N20）时移向该矢量终点。在该阶段中动作指令只有用G00或G01，不能用G02或G03。
⑵刀补状态 从N30段开始进入刀补状态，在此阶段下G02、G03、G00、G01都可使用。这一阶段也是每段都先行读入两段，自动按照启动阶段的矢量法做出每个前进方向左侧且加上刀补的矢量路径。
⑶取消刀补 当N70程序段中用到G40指令时，则在N60段的终点（N70段的始点）做出一个矢量，它的方向与N60段前进方向垂直且朝左，大小为刀补值。刀具中心就停止在这个矢量的终点，从这一位置开始刀具中心移向N70段的终点。此时也只能用G01或G00，而不能用G02或G03。
如果上面加工程序改变如下，我们来看一下会出现什么现象。
O0002；
N10 G54 G90 G17 G00 X0 Y0 S1000 M03； N20 Z100.0；
N30 [G41] X20.0 Y10.0 [D01]；
N40 Z2.0；
N50 G01 Z-10.0 F100； 连续两句移动Z轴 N60 Y50.0； N70 X50.0； N80 Y20.0； N90 X10.0；
N100 G00 [G40] X0 Y0 M05； N110 M30
上面加工程序当补偿从N30开始建立的时候只能预读两句，而N40、N50都为Z轴移动，机床无法判断下一步补偿的矢量方向，这时机床不会报警，补偿照常进行，只是N30目的的点发生变化。其位置是N30目的点与原点连线垂直方向左偏D01值，刀具中心到达P点，于是发生过切，如图3所示。
避免过切的方法是，补偿之前选择一个不与工件干涉的点，让Z轴降到所需高度。将O0002程序改为：
O0002；
N10 G54 G90 G17 S1000 M03； N20 G00 Z100.0； N30 X0 Y0； N40 Z5.0
N50 G01 Z-10.0 F100；
N60 [G41] X20.0 Y10.0 [D01]； N70 Y50.0； N80 X50.0； N90 Y20.0； N100 X10.0；
N110 G00 [G40] X0 Y0 M05；
N120 M30
采用这个程序加工，就可以避免过切的发生。
7.4 使用刀具半径补偿时应注意的问题 ⑴ G41和G42为模态指令。
⑵ G41(或G42)必须与G40成对使用。
⑶ 编入G41(或G42)、G40程序段，必须在G00或G01状态下使用。
⑷ G41(或G42)与G40之间的程序段不得出现任何转移加工。如镜像、子程序加工等。
⑸ 改变补偿号一般情况下刀具半径补偿号要在补偿取消后才能变换，如果在补偿方式下变换补偿号，则前句的目的点的补偿量将按照新的给定值，而前句开始点补偿量则不变。
⑹ 半径补偿时的过切现象
① 加工半径小于刀具半径的内圆弧；当程序给定的圆弧半径小于刀具半径时，向圆弧圆心方向的半径补偿将导致过切，这时机床报警并停止在将要过切的语句的起点上。所以，只有“过渡圆角R≥刀具半径＋精加工余量”的情况下才可正常切削。
② 被铣削槽底宽小于刀具直径；如果刀具半径补偿使刀具中心向编程路径反向运动，将导致过切。在这种情况下，机床将会报警并停留在该程序的起始点。
③ 连续两个程序段无刀具半径补偿平面内的坐标轴移动，可能会出现过切现象。
④ 无移动指令在补偿模式下使用无坐标轴移动类指令有可能导致两个或两个以上语句坐标移动，出现过切的危险。无坐标移动语句大致有以下几种：
M05；G04 X1000；G90；G91 X0 ；(G17) Z100.0；S1000。
7.5 刀具半径补偿的特点
刀具半径补偿具有以下一些特点：
⑴ 为避免计算刀具轨迹，可直接用零件轮廓尺寸编程。
⑵ 刀具因磨损、重磨、换新刀而引起直径改变后不需要修改程序，只需要更改刀具参数的直径值。如图4所示R1为未磨损刀具半径，R2为磨损后的刀具半径，将刀具参数库的刀具半径值R1改为R2，即可采用同一程序进行加工。
⑶ 应用同一程序，使用同一尺寸的刀具，可以用改变刀补值大小的方法实现粗、精加工。
粗加工刀补＝刀具半径＋精加工余量 精加工刀补＝刀具半径＋修正量 ⑷ 利用刀补值控制轮廓尺寸精度。因刀具直径的输入值有小数点后2～4位（0.01～0.0001）的精度，故可控制轮廓尺寸的精度。如图5所示，单面加工，若测得尺寸L偏大了a值（实际轮廓），则可将原来的刀补值D=2r改为D=2(r-a)，即可获得尺寸L（虚线轮廓）。图中P1为原来的刀心位置，P2为修改刀补后的刀心位置。
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