本设计取K1=0.82
1.定轧制时间（以单位原料卷为研究对象来进行对轧制时间的计算）
原料卷外径＝2000mm，内径＝610mm，宽度＝1300mm，在切头、切尾时切去0.06m，经酸
25?103?3.18m3,洗后切边（每边切30mm）,带钢宽度＝1250mm，有效的被轧制的带钢的体积?7.863.18?106?815.5m,经切头切尾后有＝815.5-0.06＝815.4m，由秒流由体积相等得：原料的长度?1300?3815.4?1250?3?3057.8m。第五机架的速度图（如下图
1250?0.8所示），低速咬入时的轧制速度为5m/s,稳定轧制时的轧制速度为20m/s,过焊缝时的速度降为
量相等和忽略板宽变化，得成品长度为?10m/s(无滞留)，抛尾时的轧制速度为10m/s，加减速度均取为1.5m/s2. 由运动学计算:t2?t1 =
18.1?5=8.7s, 1.5t4?t3=
18.1?10=5.4s, 1.518.12?52S1==100.9m,
2?1.518.12?102S3==75.9m,
2?1.5S2=L5?S1?S3=3057.8-100.9-75.9=2881m,
t3?t2=
S2V2 =159.2s
一卷带钢的纯轧制时间为：
Tzh=t1?t2?t3==8.7+159.2+5.4=173.3 s. 18.1 v(m/s) 10 5 t1 S1 S2 S3 t2 图8 第五机架轧机的速度图 t3 t4 t/s 确定各道次的间隙时间
机架之间的距离均为L=4.5m,则各道次的间隙时间为：
tji?L式中：
L:为机架间距
表26 间隙时间 i 1 0.849
2 0.633
3 Vi …………………………………..(40)
4 0.301
tji
0.436
总间隙时间为
Σtji=0.849+0.633+0.436+0.301=2.219s.
由以上各值就可以确定轧制图表了，为了便于计算年产量，绘制轧制图表时，所标注的时间为一卷原料卷的轧制时间和间隙时间。轧制图表见图：
图9 轧制图表
由此轧制图表可以确定一卷带钢的轧制节奏为：
T= Tzh+Σtji=175.52s………………………………..(41)
把前面的数据代入上式计算轧机小时产量得：
3600?25?0.89?0.82?374.21吨 A=3600QK1b/T=
175.52在一般情况下，轧钢车间各个生产工序的能力应大于轧机的生产能力，故通常即以轧机的产量代表整个车间的产量。但在个别情况下由于设计考虑不周或生产条件发生变化，车间其他生产环节的能力不一定大于轧机的生产能力，那么此时应以薄弱环节的生产能力代表整个车间的生产水平，这才符合车间的实际情况。
7.2 轧机平均小时产量
轧机平均小时产量也称产品综合小时产量，其含义为：在一定时间内，轧制产品的总数量与
生产这些产品所消耗的总时间的比值。计算轧机平均小时产量有两种方法：1、按轧制品种百分数计算；2按劳动量换算系数计算。本设计采用第一种按轧制品种百分数计算。虽然这种计算方法没有考虑在生产过程中各种产品生产的难易程度，但在与产品方案相近的情况下，其计算数值还是接近实际的。平均小时产量公式为：
Ap=Ap?1aa1a2???nA1A2An……………………………..(42)
式中:
a1、a2、an,-为各品种在总产量中的百分数； A1、A2、An-为各品种小时产量。
表27 各产品小时产量
规格 百分数 小时产量（t/h）
0.2-0.5 50 148.28
0.5-1.0 36 374.21
1.0-1.5 8 280.4
1.5-2.5 6 230.5
代入上式计算得：AP=205.33 t/h
7.3 轧机年产量的计算
车间年产量是指一年内轧钢车间各种产品的综合产量，以综合小时产量为基础进行计算。其计算公式如下：
A?ApTjwK2……………………………………..(43)
式中:
A—车间年产量，t/h； Ap—平均小时产量，t/h；
Tjw—轧机一年内计划工作天数，本设计实行连续工作制度得轧机年时数：Tjw=
（365-T1-T2-T3)(24-T4) ……………………………..(44)
式中：
T1—年中计划大修时间，天，取30； T2—年中定期中小修时间，天，取45； T3 —年中计划换辊时间，天，取12；
T4 —每天规定得交接班时间，h，取0.5,计算得Tjw＝6533小时；
K2—时间利用系数，根据统计结果在0.796到0.945范围内，可根据轧机不同情况进行选取。此次设计取K2=0.87。
将前面得数据带入上式计算得： 6533×0.87=116.70万吨/年,满足设计要求。 A?ApTjwK=205.33×
8 辊型设计
8.1 辊型设计概述
随着厚度质量的提高板形越来越成为热带钢提高品质的主攻方向。板形实际上包括了成品带
钢断面形状（凸度、楔形）和成品带钢平直度等多项指标。成品带钢凸度根据下步工序要求及产品用途的不同而有不同要求，以定尺冷轧板交货的产品一般希望带钢断面形状接近矩形，以冷轧卷交货的产品则根据用户的下步工序往往要求具有一定凸度。
冷轧成品带钢平直度一般指边部有浪和中部有浪，并以两次浪为主要控制指标。对于宽度大而厚度很薄的情况才要适当考虑四次浪。
中部有浪是由于轧制力造成的轧辊弯曲变形“不足”使有载辊缝形状与入口凸度不匹配，是压下率“过大”所造成。而边部有浪则有两种可能，一种是由于轧辊弯曲变形“过大”使有载辊缝形状与入口凸度不匹配在宽度的边部压下率过大所造成，另一种原因是由于轧辊磨损，特别是与带钢边部相应处的磨损后，在轧制较宽的带钢时将使边部平直度变坏。
本次设计的轧机板形控制手段主要有工作辊正负弯辊的液压控制系统。现介绍板形控制装置如下：
CVC的基本原理是将工作辊辊身沿轴线方向一半削成凸辊型，另一半削成凹辊型，整个辊身成S型或花瓶式轧辊，并将上下工作辊对称布置，通过轴向对称分别移动上下工作辊，以改变所组成的孔型，从而控制带钢的横断面形状而达到所要求的板形。
HC轧机是在四辊式轧机的工作辊和支撑辊之间加入一个辊端带锥度的中间辊并作横向移动的六辊轧机，以提高轧机对板形的控制能力。
本次设计的1-4架轧机为4辊CVC轧机，第5架轧机为6辊HC轧机。
弯辊装置由于响应快，并能在轧钢过程中调节出口带钢凸度因此作为一种基本设置与CVC、HC技术联合应用。正弯辊系统板形设定时可将弯辊力设定到50%，这样在轧钢时即可正向和反向调节。设计正负弯辊系统则需在工作辊轴盒与支撑辊轴承座间设油缸，弯辊装置调节凸度的范围。
8.2 轧辊辊型设计
由于轧制时轧辊的不均匀热膨胀、轧辊的不均匀磨损以及轧辊的弹性压扁和弹性弯曲，致使空载时原本平直的辊缝在轧制时变的不平直了，致使板带的横向厚度不均和板形不良。为了补偿上述因素造成的辊缝形状的变化，需要预先将轧辊车磨成一定的原始凸度或凹度，赋予辊面以一定的原始形状，使轧辊在受力和受热轧制时，仍能保持平直的辊缝。
在设计新轧辊的辊型曲线（凸度）时，主要是考虑轧辊的不均匀热膨胀和轧辊弹性弯曲（挠度）的影响。由于轧辊热膨胀所产生的热凸度，在一般情况下与轧辊弹性弯曲产生的挠度相反，故在设计辊型时，应按热凸度与挠度合成的结果，定出新辊的凸度（或凹度）曲线。
（1）根据大量的实践资料统计，冷轧过程中轧辊的受热和冷却条件沿辊身分布是不均匀的。在多数场合下，辊身中部的温度高于边部(但有时也会出现相反的情况)，并且一般在传动侧的辊温度稍低于操作例的辊温。在直径方向上辊面与辊心的温度也不—样，在稳定轧制阶段，辊面的温度较高，但在停轧时由于辊面冷却较快，也会出现相反的情况。轧辊断面上的这种温度不均使辊径热膨胀值的精确计算很困难。一般均采用设定值：
?Rt=0.0030mm
（2）由轧制力产生的轧辊挠度曲线，一般也可以按抛物线近似计算
??x?2?yx?y?1????………………………………..(45)
???L???式中：
yx ——距辊身中部为x的任意断面的挠度；
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