铸件相应的非加工壁厚上增加层厚度称为工艺补正量。但支管在大批量生产前的小批量试产过程中将进行调整， 且对于成批、大量生产的铸件或永久性产品，不采用工艺补正量，而应修改模具尺寸。 3.1.7分型负数
干砂型、表面烘干型以及尺寸较大的湿砂型，分型面由于烘烤，修整等原因一般都不很平整，上下型接触面很不严。为了防止浇注时跑火，合箱前需要在分型面之间垫以石棉绳、泥条等，这样在分型面处明显增加了铸件的尺寸。为了保证铸件尺寸精确，在拟定工艺时为抵掉铸件增加的尺寸而在模样上减去相应的尺寸称为分型负数。而支管是干型且是中小型铸件，采用机器造型，分型负数的大小和砂箱尺寸、铸件大小有关，一般采取在0.5～6mm之间。 3.1.8反变形量
铸造较大的平板类、床身类等铸件时，由于冷却速度的不均匀性，铸件冷却后常出现变形。为了解决挠曲变形问题，在制造模样时，按铸件可能产生变形的相反方向做出反变形模样，使其于变形量抵消，这样在模样上做出的预变形量称为反变形量。支管没有较大平板故基本不会产生翘曲变形，因此可采用加工余量的方法补偿变形。不留反变形量。
3.1.9非加工壁厚负余量
在手工粘土砂造型、制芯过程中，为了取出木模，要进行敲模，木模受潮时将发生膨胀，这些情况均会使型腔尺寸扩大，从而造成非加工壁厚的增加，使铸件尺寸和重量超过公差要求。为了保证铸件尺寸的准确性，凡形成非加工壁厚的木模或芯盒内的肋板厚度尺寸应该减少，即小于图样尺寸。为减少的厚度尺寸称为非加工壁厚的负余量。通过查铸造工艺学 表3-311非加工壁厚的负余量得-0.5mm。 3.1.10起模斜度
为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯。这个斜度，称为起模斜度。起模斜度应在铸件上没有结构斜度的，垂直于分型面的表面上应用。
起模斜度应小于或等于产品图上所规定的起模斜度值，以防止零件在装配或工作中与其他零件相干涉，以此采用最大起模斜度2°，最小为1°10＇。 3.1.11铸件重量公差
铸件重量公差是以占铸件公称重量的百分比表示的铸件重量变动的允许范围。支座的公称重量约为3kg，尺寸公差为CT10级。 由《铸造工艺设计》查表3-3-2得：支管的重量公差为MT16级。
第四章 浇注系统及冒口、出气孔等设计
4.1浇注系统的设计
浇注系统是铸型中引导液体金属进入型腔的通道，它由浇口杯，直浇道，横浇道和内浇道组成。 4.1.1选择浇注系统类型
浇注系统分为封闭式浇注系统，开放式浇注系统，半封闭式浇注系统和封闭-开放式浇注系统。
4.1.2确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向
凝固支管结构较为复杂且是中小型件，铸造时采取一箱一件，故
铸件上只用一个内浇道。为了方便造型，内浇道开设在分型面上。因为铸件大部分位于下箱的方式进行铸造，这样铸件凝固顺序为由下至上凝固，这样有利于支座的重要部分先并得到补缩，如此内浇道则设置在底部侧面引入金属液，如图4.1所示。
图4.1 內浇道位置和数量 4.1.3决定直浇道的位置和高度
实践证明，直浇道过低使充型及液态补缩压力不足，容易出现铸件棱角和轮廓不清晰、浇不到上表面缩凹等缺陷。初步设计直浇道高度等于上砂箱高度200mm。但应检验该高度是否足够。 检验依据为，剩余压力头应满足压力角的要求，如下式所列：
???Ltg?
式中 HM——最小剩余压力头
L——直浇道中心到铸件最高且最远点的水平投影距离
?——压力角
由《铸造工艺学》查表3-4-11得：?为13～14 取14
Ltg??206?tg14?52mm
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