2.1隧道模板
拱顶和侧墙模板采用定型钢模拼装，采用钢梁和定型钢拱架作支撑，间距750mm。钢梁下垫5cm木板，支撑之间采用φ48钢管连接成整体。为保证拱顶混凝土的浇注，在模板的顶部正中设置φ200泵送口，泵送口每隔8m设置1个。
图4：暗挖隧道（DN500）二衬模板支撑图
300φ48脚手架管＠300mm300600600整体花架曲面支撑（钢榀架）方木通长900O21100B=500R2=600900可调顶托200R1=2290定型钢模板工 可调支托字 钢＠750mm工 φ48脚手架管字 钢14001200O130018001800300单位：mm
2.2小室模板
模板扣件必须上齐，立带和水平带支撑均采用双φ48支撑，间距600mm。支撑架子为满堂红式脚手架，横竖间距均为600mm，在端头处用可调支托进行调整。为加强架子的整体稳定性，在架子纵横及水平方向每隔3m做一道剪刀撑。 2.3预埋件施工
隧道及小室二次衬砌模板支设前，安装隧道吊钩埋件及小室操作平台埋件。预埋件在加工厂加工，要求埋件外露钢板边角整齐，尺寸准确，埋设位置准确、牢固，与模板内表面安装密贴，拆模后不得出现埋件偏差现象。 3.混凝土浇筑 3.1浇筑前的检查
施工前必须复核结构断面尺寸，保证衬砌厚度，同时检验防水层铺设是否符合要求，有无破损，检查预埋件、预留孔洞位置是否准确，衬砌钢筋保护层厚度能否满足要求。
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3.2浇筑施工
混凝土浇筑分两次进行，第一次浇筑底板混凝土，第二次浇筑侧墙及拱顶（顶板）混凝土。
隧道二衬侧墙及拱顶采用豆石混凝土（C30、P8），以变形逢为界，分段浇筑成型。使用输送泵接φ125输送管灌注混凝土，混凝土塌落度应控制在22cm左右，灌注过程中和结束前应密切注意变化，防止浇筑不实或跑模。混凝土浇筑应保持连续性，最大间隔时间不得超过1.5小时。采用附着式振捣器振捣。
小室二衬采用碎石混凝土（C30、P8）。浇筑分层厚度控制在30～40cm，浇筑间隔不大于1.5小时，整体混凝土浇筑全过程应由专人负责，加强振捣，确保结构物内坚外美，不渗不漏。混凝土浇筑时经常观察模板、钢筋、预留孔洞和预埋件等有无移动、变形、堵塞情况，发现问题立即停止浇筑，并在混凝土终凝前修整完好。 4.拆模及养护
拆模板时间按同等条件下养护混凝土试块的强度确定，侧墙50％，拱顶100％。拆模应按支撑→外楞→内楞→模板顺序进行，拆模后及时修整边角。拆模后保温覆盖不少于7昼夜。 5.二衬结构背后注浆
在二衬结构混凝土灌注过程中，拱顶部位的混凝土灌注密实度很难保证，为防止此部位形成积水区域，施工时考虑在接缝处埋设注浆管，注浆管顶端管口靠近防水层表面，并将注浆管用钢筋固定，以免混凝土浇筑过程中造成注浆管移位。待混凝土达到设计强度时，采取二次注浆的措施填充空隙，保证结构的防水效果。预注浆各孔段的进浆量应小于50L/min，注浆浆液采用0.5：1水泥浆，水泥中添加2%的微膨胀剂，注浆压力根据现场实际情况确定，但不得小于0.2MPa，达到或接近终压压力后稳压10min。 6.变形缝及施工缝 6.1变形缝施工
二次衬砌变形缝断面中部预埋HPZ－A3型橡胶止水带，缝的内侧预留宽3cm，深3cm槽嵌聚硫橡胶或具有同等性能的其它高分子弹性嵌缝膏。变形缝的止水带要安装牢固，位置准确，止水带要与变形缝垂直，严禁穿眼固定。 6.2施工缝施工
在原混凝土表面再次进行混凝土浇注前，应清除原混凝土表面的浮浆及脆弱表面层，混凝土表面进行凿毛，露出粗骨料，凿毛率要求达到98%。用高压水冲洗表面，彻底清扫原混凝土表面的泥土，松散骨料及杂物，让混凝土表面充分吸水、润湿。为改善侧墙水平施工缝的防水质量和增强防水效果，在施工缝的中心位置粘贴10×30mm的复合式制品遇水膨胀橡胶止水胶条，施工缝处混凝土灌注应加强振捣，确保密实。
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7.导向、固定支架安装
导向、固定支架加强筋随同底板筋一起绑扎好，把加工好的定型固定支架按设计要求位置安放，然后调整好垂直度后固定，经甲方和监理检查合格后方可浇筑二衬混凝土。
第六节 土方回填
当竖井现浇盖板强度达到设计要求后做好防水，经验收合格后，方可进行土方回填，回填时应注意：
1.回填土含水率的大小，对土的回填压实效果有直接影响。在回填前，要预先试验出符合密实度要求的最优含水率和最少夯实遍数。
2.回填时要对穿越竖井的管线进行保护，并对管线下部进行特殊处理，以确保管线下部回填土的密实度和管线将来不能沉降。
3.回填时采用蛙式打夯机，分段分层夯实，土层的分层厚度取200mm厚，每层夯实遍数为4～5遍，夯实方法为一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉，分层夯实。行夯路线先夯四周，再夯中间。
4.土方回填至道路路床高，回填压实度达到道路路床回填压实度标准（重型击实）。
第七节 热机安装
1.安装前的准备
1.1土建结构施工完毕后应及时进行结构验收及隧道内清理工作，检查复核固定支架、导向支架及滑动支架位置。
1.2清理地沟，达到平整畅通，在地沟底面上弹出地沟中线和管道中心线。
1.3确定固定支架位置后，按设计间距和规范要求稳放滑动支墩，并按管道坡度要求逐个复测预埋钢板面的高程，偏差－10～0mm。 2.管材的吊装、运输及下管
2.1采用25吨吊车下管，吊装时绳索必须牢固可靠，缓慢下放，避免与井室墙壁、固定支架等碰撞。
2.2保温管吊装采用专用工具（挂钩或鸭嘴夹），用于管两端；或可用≦100mm宽的吊装带吊装，保证在起吊时管外防腐层、保温管外壳不受破坏；下管前应检查绳索是否完好，绳索的破断力必须大于管重的6倍。
2.3车辆运输管道时，管道两侧应用三角木掩实，并用钢丝绳捆绑牢；运管专用小车运输管道时，与管道接触处应有橡胶垫，注意不得损坏管道防腐层。
2.4阀门起吊时，绳索要系在法兰处或吊耳上，严禁系在手轮上或阀杆上，起落要轻，不得撞击它物，放置姿势应直立或斜立，阀杆向上；波纹管的起吊时，吊具应挂在吊耳上，没有装吊耳的，吊具不得挂在运输螺杆上。
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2.5波纹管在存放过程中应注意保护，采用苫布包裹，波纹管内不得进泥、砂等杂物；标牌不得损坏；波纹管在安装前不得松动定位螺栓，或拆除运输螺栓。
2.6管道必须堆放在没有石头（坚硬物）的平面砂地或枕木上，在平面砂地堆放时应确保接触地面的一层的每根管子都打上木楔子，堆放高度应不超过2米。 3.滑动支架及固定支架安装
3.1加工后的支架应进行检验，符合设计要求，无变形扭曲现象。
3.2固定支架安装应严格按设计尺寸摆放，固定支架的卡板、卡环与钢结构应紧密贴实，不得有间隙，每个焊缝应饱满，不允许有漏焊、欠焊现象。
3.3滑动支墩安装应随管道安装同步进行，根据管沟高程、中心线和滑动支墩的间距决定滑动支墩的位置。安装前，地沟底板应凿毛，满铺M10水泥砂浆，砂浆饱满度≦80%。 3.4滑动支墩安装时，支墩必须达到设计强度，滑板面应凸出墩面4～6mm。滑动支墩安装坡度必须与管道坡度一致，前后位移不得大于设计值的0.5m，纵向中心线与管道中心线允许偏差不大于5mm，在小室沟口两侧0.5m处应支设滑动支墩。
3.5调整滑动支墩高度的木楔子在水泥砂浆凝固后一定拆除，按1：1抹八字脚，要求整齐光 滑，对滑动支墩上的吊耳作防腐抹灰处理。
3.6滑动支架应按设计要求焊接，不得有漏焊、缺焊、咬肉等缺陷，管壁上不得有焊痕等现象存在。滑板面应平整、光滑，不得有歪斜和卡涩现象。
管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法
序号 1 2 3 项目 支、吊架中心点平面位置 △支架标高 两个固定支架间的其他支架中心线 距固定支架每10m处 中心处 允许偏差（mm） 25 -10 5 25 检验方法 钢尺测量 水准仪测量 钢尺测量 钢尺测量 注：△为主控项目，其余为一般项目。 4.管道安装
4.1管道安装程序：检查管口尺寸→清扫管膛→配管→确定纵向焊缝的错开位置→第一次管道找直→对口间隙尺寸→对口错口找直→第二次管道找直→定位点焊→焊接→检验→验收 4.2管道安装前应检查中心线、支架高程、坡度是否满足设计要求，复核无误后再进行管道安装。
4.3管道及管件质量检验应符合下列规定：
4.3.1钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺，熔渣应清除干净；
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