1）按照设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，检查产品安装长度，应符合设计要求；
2）安装前，应对补偿器外观进行认真检查，根据图纸（洽商）核对产品规格型号； 3）补偿器在运输过程中，应平放且固定，避免补偿器之间互相碰撞；
4）需要进行预变形的补偿器，预变形量应符合设计要求，并记录补偿器的预变形量，记录内容应符合“管道补偿器预变形记录”；
5）安装过程中，应清除补偿器间异物，防止波纹管部分的任何机械损伤，如磕碰、划痕、凹痕等；
6）安装过程中，严禁在受压外筒上钻孔，加热，捶击，应尽量避免承压外筒发生变形，以免内导向发生卡死现象；
7）波纹管焊接应使用与波纹管材质相匹配焊条。焊接操作时，严防焊接飞溅物直接接触波纹管表面，严禁在补偿器任何部位引弧或搭接地线；
8）补偿器安装完毕后，应按要求拆除运输、固定装置，并按要求调整限位装置； 9）波纹管安装应按要求填写“补偿器安装记录”。 6.1.2波纹管补偿器安装应符合下列规定：
1）波纹管补偿器应与管道保持同轴，不应有水平方向和垂直方向的错位。安装时，严禁用补偿器变形的办法来调整管道的偏差；
2）有流向标志（箭头）的补偿器，安装时应使流向标志与管道介质流向一致。 6.1.3外压轴向型波纹管
1）两个固定支架之间只能安装一个外压轴向型波纹管；
2）先将管段敷设好，然后在准备安装外压轴向型波纹管处，将管道割下（其长度等于外压轴向型波纹管的自由长度加预拉伸量），再将外压轴向型波纹管装上，拉伸、焊接；
3）补偿器安装完毕后，应拆除定位螺栓，并集中回收。 6.1.4横向型波纹管
1）两个固定支架之间只能安装一个横向型波纹管；
2）横向型波纹管应安装在管道的转弯处，如“Z”型管道，“L”型管道，“U”型管道； 3）横向形波纹管可以水平安装，也可以垂直安装；当横向型波纹管水平安装时，若横向型波纹管的公称直径及轴向尺寸较大，则应在横向型波纹管中间管下面设置支承托架，以防中间管由于其内部介质质量及其本身自重的影响产生转角；
4）波纹管安装完毕后，应拆除定位螺栓，保证波纹管所有活动关节不得被外部结构卡死或限制其活动范围，应使各活动部件能正常工作，然后进行冷拉；
5）横向型波纹管安装后要根据设计预拉值进行冷拉。
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6.2阀门及法兰安装
6.2.1阀门安装应符合下列规定：
1）按设计要求校对型号，外观检查应无缺陷，开闭灵活； 2）清除阀口的封闭物和其他杂物；
3）阀门的开关手轮应放在便于操作的位置，水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内；
4）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；
5）有安装方向的阀门应按要求进行安装，有开关程度指示标志的应准确； 6）并排安装的阀门应整齐、美观、便于操作；
7）阀门在安装前应100%经专业检测机构检测，具有检测报告、合格证。 6.2.2蝶阀
1）阀门应放在原有包装中运输保管，安装时再摘下保护盘，以保护过流部分和阀体的内部；
2）焊接式蝶阀具有双向密封性，相对于阀门的主流方向应从阀板平坦一侧进入； 3）当阀门恰好安装在弯头后面时，阀门的轴应该与弯头中心线一致；
4）当阀门安装在靠近离心泵的出口时，惯例是将阀门的轴安装成与泵的轴成90角； 5）蝶阀在安装过程中不得拆卸执行机构；在焊接前把保护盘摘下来；
6）焊接阀门宜使用E50焊条，焊接时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，严禁搭在阀体上；
7）蝶阀阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60°，禁止将蝶阀轴垂直安装；
8）焊接蝶阀时阀板必须关闭，并在密封面处涂满黄油，以防止焊渣落在密封面及阀板上； 9）当蝶阀安装在立管上，则需在阀板上方设100mm左右的水面，以使可能损坏阀板的焊渣熄灭；
10）碟阀焊接完毕后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工作； 6.2.3球阀
1）阀门应放在原有包装中运输保管，安装时再打开包装，以保护过流部分和阀体的内部； 2）焊接式球阀具有双向密封性，对介质流向没有规定；
3）球阀安装方向是以手轮便于操作为原则； 4）焊接球阀时，必须将球阀全开，并在密封面处涂满黄油以防止焊渣落在球面上。用湿布将阀体裹住，用以降温保护密封面；
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5）焊接球阀门宜使用J507焊条，焊接时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，严禁搭在阀体上，不得在焊口以外部位引弧或收弧。 6.2.4截止阀（泄水）
1）按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活；
2）截止阀的介质流向除特殊截止阀外，一般从阀瓣下流经密封面上的，安装时应按阀体箭头指向识别方向；
3）因截止阀阀杆水平安装能使阀瓣与阀座不同轴线，有位移现象，密封面容易泄漏。截止阀阀杆应尽量铅垂安装。对安装高度超过1.2米以上，应在±45°角范围内安装。 6.2.5法兰安装
1）法兰在安装前应检查法兰密封面及密封垫片，应无砂眼、裂纹或辐向伤痕，螺孔位置正确，结合面应有水线；
2）法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得采用加偏垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙；
3）管子应插入法兰厚度的2/3，法兰内径应大于管子外径2～4mm，法兰内侧应进行封底焊；
4）严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接； 5）法兰与附件组装，垂直允许偏差2～3mm；
6）垫片应保持完整，无皱纹、裂痕和折痕等缺陷，在使用前应用机油浸泡24小时； 7）加垫片前，应将法兰凸面刷磨光滑，水线刮干净，垫片安放时应平正；不得使用偏垫片和双垫片；
8）紧螺栓时，应对称均匀拧紧，螺帽应在法兰的同一面上；
9）泄水管口应加法兰盘，并设堵板封堵；泄水口应朝向井口或便于泄水的方向，便于接管泄水。
6.3导向板、卡板安装
6.3.1在强度试压前，导向板应安装完毕，导向板应按设计要求预先留出与管道膨胀相反方向的偏移，并应保证偏心尺寸准确；
6.3.2导向板与管道纵向焊缝不得焊接，导向板末端距管道的横向焊缝距离≦200mm； 6.3.3导向板与支架间隙为2.5mm，间隙中不得有杂物，严禁将导向板与导向支架焊接； 6.3.4按照设计图纸规格加工挡板和角板，角板厚度≧20mm时，角板的焊接面应按规定打坡口；
6.3.5强度试压合格后，按照设计图纸及洽商确定该固定支架卡板的推力，确认无误后选择相应吨位的卡板安装、焊接；
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6.3.6卡板安装应与管子正直并接触吻合；挡板的立面垂直于管子中心线，角板应垂直于管子的圆心。角板与挡板不得与管道纵向焊缝焊接，如有上述现象角板应加长30mm； 6.3.7固定支架横梁在管道焊接完毕后安装，卡板（挡板和角板）在强度试压合格后安装就位，先焊接角板，待角板焊接完毕后用三角铁楔角板与挡板之间的缝隙，使挡板与固定支架紧密贴合，不得有缝隙，不得焊接；
6.3.8固定支架卡板焊接应采用E50焊条，卡板焊接必须牢固可靠，保证焊缝的加强高及加强宽满足设计要求。集中的焊缝应分开焊，长焊缝应采取分段退焊法焊接，每次施焊不宜过厚，减小热变形，缓解管间应力。
6.3.9角板末端距管道的横向焊缝距离，设计无特殊要求的其距离不小于500mm，且不得焊在管道纵向焊缝上；
6.3.10固定支架卡板、导向板经外观检查、试压合格后，涂防锈漆。 7.除锈防腐
管道安装完毕，焊口X光探伤合格并经水压试验合格后，可进行防腐保温工作。防腐前应对管壁灰尘、油垢、铁锈等杂物清除干净。防腐油漆按设计要求采用无机富锌―聚氨酯漆。刷漆时应厚度均匀，不得有漏刷、欠刷现象。管材的除锈防腐按照有关规定进行，已完成的管道不得作为人行道或当作支架使用，损坏的漆膜在下道工序施工时提前进行修补，管道的焊口部位应加强防腐并仔细检查。 8.保温施工
8.1施工时应在强度水压试验合格后进行，预做保温时应将接口焊缝留出，待试压合格后补齐。
8.2材料及制品的种类、规格、性能应符合设计规定，并应有产品合格证或性能检测数据。 9.水压试验
9.1水压试验应符合下列规定：
9.1.1试验压力：根据施工规范要求和设计图纸规定，分段试压（强度试验）2.4MPa，总体试压（严密性试验）2.0MPa。
9.1.2管道水压试验应以洁净水作为介质。 9.1.3充水时，应排尽管道及设备中的空气。
9.1.4试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。
9.1.5当运行管道与试验管道之间的温度差大于100℃时，应采取相应措施，保证运行管道、试验管道的安全。
9.1.6对高差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。热水管道的试验压力应为最高点的压力，但最低点的压力不得超过管道及设备的承受压力。
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