弯道及路口圆角处应边开边借，碾压速度应均匀，轮迹重叠宽度，二轮压路为30cm，三轮压路机为后轮宽度的一半。
8、土路基压实后应平整、密实，无弹簧、翻浆、松散现象。路基应分层测定压实度，符合要求后方能进行上一层土方的填筑。
9、为保证路基整体强度及更好地控制道路工后沉降等因素，路基压实按照采用重型击实标准。
（三）路面施工方法 1、水泥稳定碎石基层 材料要求
水泥，普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用425#水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
碎石，最大粒径31.5mm（方孔筛）。一律采用规格配制，不得使用0—31.5的混合料。
水泥碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清楚各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。
拌和
拌和设备应有4-6个料斗，配有30t以上的散装水泥贮藏罐（一般为立式），用200t/h以上的拌和设备向一个摊铺现场供料。拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精准，设备应性能良好，完好率高。
（1）集料必须满足级配要求。
（2）料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。
（3）拌和现场须有一名实验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。
（4）各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。
（5）拌和含水量应较最佳含水量大1-2%。 运输摊铺
摊铺自动平式有振捣夯实功能的大功率摊铺机全幅一次性摊铺。 （1）用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。 （2）摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。 （3）两侧均设基准线、控制高程。
（4）摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持匀速前进、沿铺不停顿、间断。
碾压
摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时，应立即展开压实工作。碾压分初压、复压、终压。初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍。复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达
到规定的压实度为止。终压时，采用轻型压路机，静压一遍。
碾压完一般需6～8遍。直线段由两侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠300mm，使每层整个厚度和宽度完全均匀压实。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km／h为宜，以后宜采用2.0～2.5km／h。压实后表面应平整，无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象。
碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和(加适量的水泥)或用其他方法处理，使其达到质量要求。
应严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡应与路面面层一致，水泥稳定层施工时严禁用薄层贴补法进行找平。
摊铺和碾压现场设专人检验
（1）要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。
（2）挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。 （3）用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。
（4）对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。 （5）用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。
（6）快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。
养生
养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表现质量，本段准备设专人和专门设备进行养生。
（1）洒水养身要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。
（2）直接作封层进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。
2、下封层及透层 （1）、材料
a、沥青采用乳化沥青。
b、每批运到工地的沥青都附有生产厂的沥青质量检验单。 （2）、试验路段
在正式开工之前，在监理工程师批准的路段上选定长度不小于50m的路段作为试验路段，进行试验段施工，通过试验路段确定机械行驶速度、单层沥青的洒布均匀度和洒（撒）布量。当第一次试验后经计算单位沥青用量与规范不符时，进行第二次调整试验，直至满足规范要求，以指导大面积的施工生产。
（3）、沥青下封层施工
a、用于下封层的单层沥青材料和集料的标号、规格、用量满足规范及要求。
b、下封层在透层充分渗透、表面干燥、洁净并刮除多余油膜部分后洒布。沥青洒布车
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