3．1外崩解剂用量不足或不用造成崩解不良。 3．2崩解剂未混合均匀，造成部分片子不崩解。
3．3崩解剂不完全干燥，吸水力不强。如淀粉不干。 4．原料
4．1主料本身粘性太强，崩解选择不当，如四环素。
4．2部分颗粒干燥温度过高面熔融，造成崩解不好，如阿司匹林
4．3部分原料含有结晶水，如温度过高，烤掉结晶水就影响崩解。如SG片。 4．4疏水性润滑剂用量过多，过大就会影响崩解，如硬脂酸镁用量不能过多。 5．特殊情况
5．1粘合剂糊精质量因故变化，如转化率升高合粘性增强，造成大批颗粒崩解不合格，如转化率不够粘性减弱，则造成大批颗粒松片。
5．2个别产品在沸腾床制粒干燥，由于颗粒比烘箱结实，压片时不注意即崩解不合格，如SM2、SMP片，曾出现如此情况。 重申差异不合格 一、设备原因 1．冲头
1．1下冲长短不一，打出片子有轻有重 1．2下训因故下得不好，装量减少 1．3重量调节器设计不善 2．压力
2．1加颗粒时未经常保持漏斗装满，未保持一定压力，造成填充有紧有松。 2．2长期不加颗粒，加粒时又加太满。 3．漏斗，花盘
3．1漏斗打空，压力减少，填充度减少，最后颗粒越来越少。 3．2花盘堵塞，或漏斗颗粒架桥。
3．3双轨道片机，这边堵了，那边没有堵。
3．4打0。5G左右大片时，车速过快，中模未装满。
3．5设备本身问题，如老式33型压片机片子极易跳入花盘。 4．其他
4．1换批后未调整压力，且分批不清。 4．2三班片重掌握不一致。 二、颗粒 1．一般
1．1同批颗粒粗、细相差大，细粉多片重，细粉少片轻。
1．2润滑剂用量不足或混合不均，造成颗粒流动性差，时而流量大，时而流量小/ 1．3颗粒干湿掌握不好，混合不匀。 1．4颗粒细粉太多，受振动分层。 2．特殊
2．1采用粉末直接压片的颗粒，比重较轻，流量不好。
2．2整粒时掺入颗粒或残粉过多。掺入吸尘器细粉过多，或集中于小部分颗粒。 2．3某些片剂系分别制粒，临压前混合，由于两种颗粒比重不同，极易分离造成重差，如SD、苏打片、ST苏打片、山道年甘汞片。 花斑
一、设备原因
1． 一般情况
1．1漏斗与转子盘接触处，因油与粉末积存，变成油粉团，掉入花盘中造成花斑。 1．2连续调速的皮带轮将三角皮带夹坏或 二、颗粒 1．制粒
1．1制有色颗粒时，未混合均匀，特别是染色颗粒，如乙胺嘧啶稍不小心，就产生色斑。
1． 2烘布太脏，未洗干净，或误用其他产品烘布或烘纸 2．干燥
2．1干燥温度太高，将产品 烘黄，如VB1粒，氨苯粒等。 2． 2盛粒桶装过有色颗粒 2．3烘布印有红色油漆字样。 3． 整粒
3．1颗粒内有异物，如木屑等未挑出 3．2用装过有色颗粒的桶来装白色颗粒
3．3加芳香油不遵守规程，直接倒入，或未加均匀，造成油浸暗斑。
3．4个别产品如钙素母片中有骨化醇怕光，如加入不均或见强光引起变色。产生色斑。
4.特殊情况
4．1颗粒整粒后，久置未压片，或因故长期不能压片，堆放在颗粒中间站，日久外袋有灰尘或有有色灰尘。
4．2个别原料个别包装单件，因故变色，特别是上面白，下面变色，投料时倒入混合机中，引起颜色深浅不一，造成花斑，如安乃近原料曾出现过如此情况 4．3个别包装单件变色，同上引起花斑，如四环素、SM2 色泽不均匀 一、设备 二、颗粒质量 1．制粒
1．1软材过湿和不均匀
1．2淀粉糊面上结一层厚皮（HPMC具有成膜性，热浆，冷浆要结皮） 1．3软材过湿，过筛时成长条，两头挤出长条与大块，干后成僵粒与僵块
1．4染色片剂如乙胺嘧啶与疳积糖等，如制软材时混合不均匀，易产生色泽不均匀或色斑。
1．5颗粒过硬，过多，或细粉过少，过多以及颗粒之间松散，紧密相差过大等。 2．干燥
2．1沸腾干燥床，制粒有的爱热熔化变色，但不严重，有的受热分解变色，如去痛片、APC 3．原料
3．1阿斯匹林晶体直接压片，产生阴斑
3．2APC片半制粒，阿斯匹林晶体直压，产生阴斑
3．3非晶体原料如四环素碱，因批号不同，颜色深浅就不同，而且相差很大，极易色泽不均。
3．4个别原料，系母液处理回收产品，颜色较深，投料时如不注意混在一起，即色泽不均。安乃近原料曾出现此情况。
3．5复方片剂如止咳片，大黄苏打片等，色泽不均，出现在花斑。
3．6晶体直压，由于结晶大小不一致压出片子就产生阴斑，色泽不均匀。 3．7有色药片加入滑料混合不易均匀，即色泽不匀。 3．8加入挥发油混合不均，产生小油浸点
3．9复方片剂，一个粒硬，一个粒松，如SD 苏打片等。
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