为满足灰剂量和压实厚度的要求，计划分别按三种不同的松铺厚度进行试验段的施工，最终确定5%灰土的松铺厚度，以指导以后的施工。
根据计算所得结果，按以下三种不同材料的松铺厚度进行施工： （1）CK0+769.5-CK0+819.5:土=19.5cm，灰=2.6cm （2）CK0+819.5-CK0+869.5:土=21cm，灰=2.8cm （3）CK0+869.5-CK0+920 :土=22.5cm，灰=3.0cm 5、人员、机械安排：
试验路段计划配备人员10名，（其中技术员3名，试验人员2名,工人5名等），计划配备机械：自卸车2辆、洒水车1台、拌合机1台、平地机1台、装载机2台、22T振动压路机1台、挖掘机1台、羊足碾1台。
准备下承层
（1）下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱。对下承层的平整度、压实度等应按规范要求的检查频度和方法进行全面的检查验收，以判定其是否满足设计文件和施工规范的要求。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后方可铺筑石灰稳定土 。
（2）对土基不论是路堤还是路堑，必须用压路机进行碾压检验。
（3）当遇到老路面时，对老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
（4）在槽式断面的路段两侧路肩上每隔10m交错开挖泄水沟，以利排除路面积水。 施工放样
（5）用GPS仪器每10m放出灰土层中线、边线及每个车道标高控制点。 （6）在两侧指示桩上用明显标记标出土层边缘的设计高。
（二）具体施工工艺及方法
施工工艺流程：测量放样→取土场挖土、上土 → 摊平→ 翻晒 → 上灰、铺灰 →路拌机拌合→ 灰土整平、检测灰剂量 →填筑→ 碾压 → 养生→检验 。
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基床以下路堤及基床底层填筑工艺流施测基分摊工量底层铺准放处上平备线理料整含水量检测碾压不合格基床以下路基压实度标准检测合格试验数据采集和记录、分析继续碾压基床底层压实度标准检测合格试验数据采集和记录、分析路堤标高、宽度检测不合格
施工按“三阶段、四区段、八流程”进行施工。灰土处理部分拟填筑3段（确保试验数据的稳定性）；通过试验检测，分别获取相应数据，素土松铺填筑厚度按19.5cm、21cm、22.5cm分别进行试验；装载机摊铺，平地机平整，压路机碾压密实。如实记录相关的原始数据和检测数据，计算出出碾压遍数和松铺厚度、填料最佳含水率的变化关系，从而确定不同填料填层厚度的碾压遍数，然后进行经济、技术综合分析，选择最优的填层厚度和碾压遍数，指导整个标段大范围路基灰土处理施工。
1、拌合采用路拌法，即稳定土拌和机沿路拌和，自卸汽车运送土料、装载机运送石灰、铺灰。平地机整平，挖掘机翻晒，洒水车洒水调整含水率，重型压路机碾压密实、
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成型。
2、在松铺填土时，采用网格分配法，确定每格内的倒土数量，控制松铺厚度，按试验段路基横断面一次分层填筑，纵向分层压实，分层施工时，在铺筑上层前将下层的表面拉毛并洒水湿润。
3、施工前，在全面熟悉设计图纸和设计交底的基础上，进行现场核对和施工调查；同时组织施工人员学习相关规范，有针对性的进行施工技术内容的培训工作。
4、完成试验段的中线放样、水准点、导线点复测及桩号加密工作。 5、完成试验段前期施工所要完成的标准击实试验等室内土工试验。 6、下承层碾压完成，并经监理工程师验收可以进行下道工序施工。 7、备料
（1）采集土前，先将土场表层树木、草皮和杂土清除干净。 （2）土中的超尺寸颗粒应予筛除。
（3）应在预定的深度范围内采集土。当需分层采集时，应将土分层堆放在一场地上，然后从前到后将上下层土一起装车运送现场。
（4）对于塑性指数小于12的粘性土，可视土质情况和机械性能确定是否需要过筛。 （5）生石灰块应在使用前7-10天充分消解。消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。
（6）消石灰宜孔径10mm的筛，并尽快使用。 （7）计算材料用量：
a、根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度试验路段的成果，计算各路段需要的粘土、消石灰的用量并布设、摊铺。
b、根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。 c、根据石灰稳定土层的厚度和试验路段所得成果，计算每一平方米石灰稳定土需要的石灰用量。
（8）在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过份潮湿而造成泥泞。
（9）土装车时，应控制每车料的数量基本相等。以便更好的布设摊铺。 （10）在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的施工段。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。
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（11）料堆每隔一定距离应留一缺口，以便交通疏导时错车。
（12）土在下承层上的堆置时间不宜过长。运送土只宜比摊铺土工序提前1-2天。 （13）在备料前，先安排培路肩，先将两侧路肩培好，并压实。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5-10m应交错开挖临时泄水沟，以利排除路面积水。
8、摊铺土
（1）事先将土按测量放样宽度、长度和拟定的3段松铺厚度摊铺，摊铺土应摊铺石灰的前进行。摊铺长度按日进度150m量控制。如第二天有雨，不宜进行试验段施工。
（3）应将土均匀地摊铺放样范围内，表面应力求平整，并有规定的路拱。 （4）摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。 （5）如土中有较多土块，应进行粉碎。
（6）检验松铺土层的厚度，是否符合预计要求，如不合格，应采取一定的措施处理。
（7）除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。 9、洒水闷料
（1）如已整平的土含水量过小，根据粘土天然含水量的大小，如含水量偏小，应在土层上洒水闷料。洒水时尽量应一次洒够，洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象，如含水量过大，应翻开晾晒。
（2）严禁洒水车在洒水段内停留和调头。
（3）洒水后的细粒土应经一定的时间闷料，使水份在集料层内分布均匀并充分透入颗粒和大小土团的内部。
10、整平和轻压
土层整平后，用22T压路机稳压1-2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。以便石灰能够均匀摊铺，使其在混合料中分布均匀。
11、摊铺石灰
（1）用装载机摊铺石灰前，根据画好的方格，严格控制每方格布灰用量。 （2）石灰经装载机摊铺完后，用平地机刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有过分集中的地点。
12、拌和与洒水
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（1）用专用的稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5-10mm，以利上下层接。严禁在拌和层底部留有素土夹层。全线底基层应拌和两遍，在拌和时，注意横纵向接缝的衔接，横缝衔接时应在每次完成后在两侧做出明显标志，下次衔接至少不得少于2m的掺接。坚决不能出现漏拌，在拌和第一遍时，应及时检测石灰的剂量，剂量得不到立即进行补灰，以便二次拌和时保证混合料的均匀性。
（2）在上述拌和过程结束时，立即采用装载机进行稳压，按顺序从边缘压至中线，轮廊等处不得出现漏压，在稳压后，检测含水量。如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。
（3）洒水后，应再次进行拌和，使水份在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水份流失。
（4）洒水及拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。
（5）洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值1%-2%。
（6）混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条，灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。
（7）用石灰稳定塑性指数大的粘土时，应采用两次拌和。第一次加70%-100%预定剂量的石灰进行拌和，闷放一夜，此后补足需用的石灰，再进行第二次拌和。
13、整形
（1）混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段和不设超高的平曲线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在设超高的平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。
（2）用装载机机或平地机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
（3）再用平地机按第（1）款进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按第（2）款再碾压一遍。
（4）对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行
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