西南大学工程技术学院课程设计(论文)
与底面的定位有很大的关系。同时底面要有足够的粗糙度才能保证与支承孔轴线的平行度。支承孔两端面的表面粗糙度没有前面的要求高，能达到Ra 6.3就可以了。辅助元素为底平面的安装螺孔、支承孔周围的轴承盖连接孔，支承座身的铸造结构，主要为固定连接作用，对精度要求不高。
图2-1 轴承座零件图
2.2.1 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性
本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，我们选择铸造制作毛坯。材料为HT250，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优，需要进行人工时效处理。
2.2.2 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状
根据生产纲领的要求，本零件是大批大量生产，还有零件的复杂程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为铸造。零件材料为HT250，采用金属型铸造。
根据表5-7至5-11，铸件的公差等级为CT8～10，取CT9。加工余量等级为D～F，取F级。尺寸40的机械加工余量为0.5mm，即其基本尺寸为40.5mm，尺寸公差
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为2mm。孔?42mm的机械加工余量为0.5mm，即该孔的基本尺寸为?41.5mm，尺寸公差为2mm。底面机械加工余量为0.5mm，尺寸公差为1.7mm。其它尺寸参照零件图查得。最后按入体形式标注毛坯尺寸，得到图2-2所示毛坯尺寸。
图2-2 轴承座零件毛坯尺寸
2.3 定位基准的选择 2.3.1 粗基准的选择
选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位基准，保证各加工表面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第一次机械加工的定位基准，因此与毛坯的状况关系很大。在铣床上加工底面的时候，以左右端面作为粗基准来加工底面。 2.3.2 精基准的选择
选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。选择精基准应遵循以下的原则：①基准重合原则；②基准统一原则；③互为基准原则；④自为基准原则；⑤便于安装原则。
精基准选择时，一定要保证工件的夹、压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便。在遵循上述原则的前提下，轴承座前后端面的加工，就是互为精基准，遵循互为基准
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原则。孔φ47mm的精加工以一面俩孔定位，自为基准加工。 2.4 表面加工方法的选择
依据各种加工方法的经济精度和表面粗糙度、已确定的生产纲领、零件的结构形状和尺寸大小等因素来选择各表面的加工方法。如表2-1
表2-1 轴承座各表面加工方法
加工表面 Φ42 Φ47 底面 支承孔左右端面 4个螺栓孔 4个沉头孔 4个轴承盖连接螺纹孔 表面粗糙度 Ra 12.5 Ra 1.6 Ra 6.3 Ra 6.3 Ra 6.3 Ra12.5 无 尺寸精度 无 IT7 无 无 无 无 无 形位公差 无 圆柱度0.01 ?0.03?470对孔的平行加工方法 车 车 铣 铣 钻 铣 钻、攻丝 度为0.08 无 无 无 无 2.5零件加工工艺路线
毛坯为精铸件，清理后，进行人工时效处理，以消除铸件的内应力，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间加工。 方案：
工序10：夹轴承孔两侧毛坯，粗铣轴承座底面，照顾尺寸95mm和表面粗糙度。 工序20：粗铣φ42mm侧的φ77mm端面，留余量。
?0.03工序30：粗铣φ470mm侧的φ77mm端面到图样要求。
?0.03工序40：粗车、半精车内孔φ42mm至φ470mm侧的φ77mm端面，倒角。 ?0.03?0.03?0.03工序50： 粗车内孔φ470mm到尺寸，半精车内孔470mm孔，精车内孔470 孔，
倒角。
工序60：铣4-φ22的沉头孔。
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工序70： 钻4-φ12的孔。
工序80： 钻4-M6螺纹孔，孔口倒角。 工序90： 攻4-M6螺纹孔。 工序100：去毛刺。 工序110：检验。 工序120：入库。 2.6选择设备和工艺装备
1) 机床选择 机床的选原则有：
（1） 机床尺寸规格与工件的形状尺寸相适应。 （2） 机床精度等级与本工序加工要求相适应。 （3） 机床电动机功率与本工序加工所需功率相适应。 （4） 机床自动化程度和生产效率与生产类型相适应。
表2-2 轴承座加工各机械加工工序机床选择
工序号 10 加工内容 粗铣底面 粗铣φ42mm侧的φ77mm端面 ?0.03粗铣φ470mm侧的φ机床设备 X5020A 说明 根据表5-20，常用，工作台尺寸、机床电动机功率均合适 根据表5-20，常用，工作台尺寸、机床电动机功率均合适 根据表5-20，常用，工作台尺寸、机床电动机功率均合适 根据表5-25，常用，工件孔径、机床电动机功率均合适 根据表5-25，常用，工件孔径、机床电动机功率均合适 20 X5020A 30 X5020A 77mm端面 40 粗车内孔φ42mm 粗车、半精车、精车内孔φ50 47?0.030CA6140 mm CA6140 7
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